（1）石灰石粉系統包括石灰石粉的制備、計量、運輸、貯存、分配和噴射等設備。

（2）水利化反就器系統包括水利化水霧化、煙氣與水混合反應、下部碎渣與除渣、器壁防垢等設備。

（3）脫硫灰再循環系統包括電除塵器下部集灰、貯存、輸送等裝置。

（4）煙氣再熱系統包括煙氣再熱裝置和主煙氣混合用噴嘴等。

爐膛內噴鈣脫硫的基本原理：石灰石粉借助氣力噴入爐膛內850~1150度（攝氏）煙溫區，石英鐘灰石煅燒分解成CaO和CO2，部分CaO與煙氣中的SO2。爐膛內噴入石灰石后的SO2。反應生成CaSO4，脫除煙氣中一部分SO2。爐膛內噴入石灰石后的SO2脫除率隨煤種、石灰石粉特性、爐型及其空氣動力場和溫度場特性等因素而改變，一般在20%~50%。

活化器內脫硫的基本原理：煙氣增濕活化售硫反應的機理主要是由于脫硫劑顆粒和水滴相碰撞以后，在脫硫劑顆粒表面形成一層水膜，脫硫劑及SO2氣體均向其中溶解，從而使脫硫反應由原來的氣-固反應轉化成水膜中的離子反應，煙氣中大部分未及時在爐膛內參與反應的CaO與煙氣中的SO2反應生成CaSO3和CaSO4。活化反應器內的脫硫效率通常在40%~60%，其高低取決于霧化水量、液滴粒徑、水霧分布和煙氣流速、出口煙溫，最主要的控制因素是脫硫劑顆粒與水滴碰撞的概率。

由于活化反應器出口煙氣中還有一部分可利用的鈣化物，為了提高鈣的利用率，可以將電除塵器收集下來的粉塵返回一部分到活化反應器中再利用，即脫硫灰再循環。活化器出口煙溫因霧化水的蒸發而降低，為避免出現煙溫低于露點溫度的情況發生，可采用煙氣再加熱的方法，將煙氣溫度提高至露點以上10~15度（攝氏）加熱工質可用蒸氣或熱空氣，也可用未經活化器的煙氣。

整個LIFAC工藝系統的脫硫效率η為爐膛脫硫效率η和活化器脫硫效率η之和，即η=η1 （1-η1）η2，一般為60%~85%。LIFAC脫硫方法適用于燃用含硫量為0.6%~2.5%的煤種、容量為50~300MW燃煤鍋爐。與濕式煙氣脫硫技術相比，投資少，占地面積小，適合于現有電廠的改造。

LIFAC工藝即在燃煤鍋爐內適當溫度區噴射石灰石粉，并在鍋爐空氣預熱器后增設活化反應器，用以脫除煙氣中的SO2。

芬蘭LIFAC(爐內噴鈣及未反應氧化鈣活化)是一種先進的煙氣脫硫工藝,自八十年代以來,在世界各地的燃煤電廠得到了廣泛的應用。芬蘭Tampella和IVO公司開發的這種脫硫工藝，于1986年首先投入商業運行。LIFAC工藝的脫硫效率一般為60%～85%。加拿大最先進的燃煤電廠Shand電站采用LIFAC煙氣脫硫工藝，8個月的運行結果表明，其脫硫工藝性能良好，脫硫率和設備可用率都達到了一些成熟的SO2控制技術相當的水平。我國下關電廠引進LIFAC脫硫工藝，其工藝投資少、占地面積小、沒有廢水排放，有利于老電廠改造。

目前,中芬電氣通過下關電廠和浙江錢清電廠的125MW機組煙氣脫硫工程已經具體地掌握了芬蘭的LIFAC技術,再加上有多年獨立研究開發的基礎,國內在大中型機組實施噴鈣脫硫成套技術有成功的把握。在國內LIFAC噴鈣脫硫成套技術開發的攻關成果得到了有關部門的充分肯定,1996年獲國家環保局科學進步三等獎,國家計委、國家科委、國家財務部“八五”科技攻關重大科技成果獎,國家環保局示范工程榮譽證書,1997年獲國家環保局環保科技成果轉化項目證書,1998年獲得國家環保總局環保實用技術推廣計劃項目證書,機械工業部科學技術進步三等獎等。

“九五”以來,(原)國家科委,國家環保總局支持進行電站鍋爐噴鈣脫硫成套技術工程化開發,不但進行了有關工程化問題的物理模擬試驗,而且開發了一系列計算機數值模擬程序,對35t/h、130t/h、420t/h煤粉鍋爐實施噴鈣脫硫成套技術進行了可行性研究,并做出設計方案。與此同時,國內還配合南京下關電廠引進同類型的芬蘭LIFAC技術專門開發了新型的420t/h鍋爐。

LIFAC脫硫的主要工藝有三個階段：爐內噴鈣 活化及干灰再循環 灰漿再循環

第一步、爐內噴鈣

其主要特征為在爐膛上部恰當的高溫區域噴脫硫劑石灰石粉，使之與煙氣中的 SO2 進行化學反應。

第二步、活化及干灰再循環

在爐膛中未反應的石灰粉和 SO2 進入到布置在鍋爐后面的煙氣增濕－－活化反應塔內作進一步的化學反應,大大提高了脫硫效率。(按電廠的實際情況,推薦采用前面兩個脫硫階段,即可獲得滿意的效率。)在捷克2×362MW的電廠中,只運用第二步就可穩定經濟地實現85%的脫硫效率。

第三步、灰漿再循環

是把ESP和活化器下面灰斗中部分的灰加水成灰漿后,再循環到活化器中脫除SO2,以進一步提高脫硫效率,使脫硫效率可達90% 。

主要設備有：

噴鈣設備、活化反應器、灰處理設備及顆粒收集器。2100433B

孫志寬，神華能源集團公司，一直致力于煙氣脫硫系統檢修與運行相關工作，結合自己多年的工作經驗，對煙氣脫硫系統的啟動、停止、調整、運行維護、定期試驗和事故處理等內容做了較系統的闡述

《煙氣脫硫系統檢修運行管理標準系列叢書》首次定義了脫硫系統檢修等級、檢修工期、檢修內容和檢修工藝及質量要求，創新性地建立了煙氣脫硫系統運行導則、檢修導則和檢修費用定額為一體的管理系統。 本書為《煙氣脫硫系統檢修運行管理標準系列叢書》的一個分冊。本書以《火電廠石灰石/石膏濕法煙氣脫硫系統檢修導則》（以下簡稱《脫硫導則》）為基礎，對設備進行了詳細分類劃項，與《脫硫導則》內容相銜接，基本以其標準項目為計算依據，把脫硫設備檢修技術與經濟管理有機結合起來，解決了以往兩者脫節的現象；采取基礎定額費用與取費標準分、合的編制，既能適用于檢修工程總費用招投標制或包工不包料，又能滿足發電廠（公司）內部核算、指標考核等多種形式的工程成本管理，解決了定額使用的靈活性問題。此外，基礎費用定額可按企業實際靈活取舍、組合，更加靈活用于項目費用調整，并可采用不同的價格和取費標準，對相關費用項目進行調整，應用計算機操作。本書緊密結合火電廠煙氣脫硫系統實際，具有很強的針對性和可操作性，為集團公司、發電企業和檢修施工企業脫硫檢修項目的計算、預（決）算和招投標等管理工作提供了科學依據。

煙氣自現有的煙囪煙道到達FGD系統的新煙道。熱煙氣通過該煙道，經增壓風機送達脫硫(FGD)系統。現有煙道可作為旁路煙道將煙氣直接排至煙囪，這意味著煙氣可以100%經旁路煙道被旁路。脫硫系統可通過雙百葉窗式擋板與旁路煙道分離。

煙道將未處理的原煙氣引至升壓風機，經煙氣換熱器(GGH)將熱原煙氣中的熱量蓄積并加熱吸收塔出來凈化后的冷煙氣。原煙氣溫度由150℃降至113℃經過吸收塔的入口向上流動穿過托盤及噴淋層，在此，煙氣被冷卻、飽和，煙氣中的SO2被吸收。經過噴淋洗滌的冷煙氣進入煙氣換熱器(GGH)的冷端，離開GGH后被加熱至82℃，加熱后的冷煙氣通過煙道進入煙囪。

FGD裝置配有1臺回轉再生式煙氣換熱器，以使凈煙氣在煙囪進口的最低溫度高于80℃。該裝置是利用鍋爐出來的原煙氣來加熱經脫硫之后的凈煙氣，使之溫度大于酸露點溫度后排放到煙囪。為防止GGH傳熱面間的沉積結垢，需用清洗設備進行清洗，清洗設備一般用噴槍。在換熱器的原煙氣部分“熱側”有一個噴槍，“冷側”有一個噴槍。用壓縮空氣每天沖洗換熱器，或當壓降超過給定最大值時，用高壓工藝水沖洗。但用高壓工藝水沖洗只能在運行時進行（一年約12次，根據裝置的運行情況）。當FGD裝置停運時，可用低壓水沖洗換熱器。

升壓風機用于克服FGD裝置造成的煙氣壓降。采用靜葉可調軸流式風機，FGD系統共設一臺升壓風機。升壓風機將根據正常運行和異常情況可能發生的最大流量、最高溫度和最大壓損設計，還將考慮事故情況。升壓風機在容量、設計和構造上將保證從零到滿負荷時都能運行，除了滿足鍋爐在MCR工況下的運行要求外，還將滿足FGD最差的設計條件。即：

a. 基本風量按鍋爐燃用設計煤種和BMCR工況下升壓風機入口的煙氣量考慮。

b. 風量裕量不低于10%，另加10℃的溫度裕量。

c. 壓頭裕量不低于20%。

來自鍋爐的煙氣分別從與煙囪相連的鋼煙道中引出后，進入升壓風機，經升壓風機增壓后，依次通過煙氣換熱器（GGH）降溫側、吸收塔、GGH升溫側接入煙囪。FGD系統的風壓損失由升壓風機提供。煙氣經GGH降溫側冷卻后流入吸收塔。在吸收塔中，煙氣首先經托盤將氣體均勻分布，調整煙氣流速。均勻分布的煙氣逐漸上升，與從吸收塔內噴淋管組噴出的懸浮液滴逆向接觸，使煙氣中的SO2、SO3、HCl、HF、飛灰和其他污染物得到去除。從吸收塔頂部出來的凈煙氣經GGH升溫側再熱后，從煙囪排放到大氣中。煙道上設有擋板系統，以便于FGD系統旁路運行，包括1個進口擋板（原煙氣擋板），1個旁路擋板和1個FGD出口擋板（凈煙氣）。所有擋板都配有密封系統，以保證“零”泄露。在正常運行時，兩個旁路擋板門關閉，每個旁路擋板門的差壓通過升壓風機的可調葉片控制為0kPa。

在故障情況下，開啟煙氣旁路擋板門，煙氣通過旁路煙道繞過FGD系統直接排到煙囪。