圓盤式剪切機，通常用旋轉的圓盤刀片連續、縱向剪切運動著的板材和帶材，有時將板、帶材剪成比較窄的帶材，或者將它們的邊緣剪齊。當用它來切邊時，通常還裝有碎邊機，將邊切成小段，便于回收。

圓盤剪按用途可分為兩種形式：剪切板邊的圓盤剪和剪切帶鋼的圓盤剪。前者每個圓盤刀片均懸臂地固定在單獨的傳動軸上，刀片的數目為兩對，用于中厚板的精整加工線、板卷的橫切機組和連續酸洗等作業線上。后者刀片一般都固定在兩根公用的傳動軸上(也有少數的圓盤刀片固定在單獨的傳動軸上)，刀片的數目是多對的，用于板卷的縱切機組、連續退火和鍍鋅等作業線上。

按用途分類：

(1)用于剪切帶鋼側邊的切邊圓盤剪。切邊圓盤剪可以用于冷軋帶鋼橫切機組及縱切機組。

(2)用于寬帶鋼分條的縱向連續剪切，根據工作量的需要決定其結構是兩對刀盤還是多對刀盤的圓盤剪。

按刀盤傳動方式分類：

按照刀盤的傳動方式，可將圓盤剪分為動力剪和拉力剪。拉力剪是指刀盤不直接驅動，由剪后拉力輥或卷取機拖動帶鋼，在拉過圓盤剪時進行剪切。這兩種剪切方式各有特點，故在圓盤剪的傳動系統中裝有離合器，可以根據需要采用動力剪切或拉力剪切方式。

用于切邊的圓盤剪，它的機構組成一般情況是：左右機架、上下刀軸、底座、機架移動機構、刀盤調整機構和傳動裝置等。

2個刀架安裝在一個共用焊接底座上，刀架通過電動的雙導螺桿沿導軌移動來調節開口度，每個刀架裝有2個刀頭。刀頭的間隙是通過電動機傳動上、下刀桿上的螺母來調節，由傳感器進行位置控制。刀頭的重合量是通過電動機傳動偏心套對刀軸進行縱向調節，由傳感器進行位置控制。在圓盤剪的入口布置1個通帶輥和1對壓緊輥，由液壓缸升降。圓盤剪出口兩側布置有廢料導槽。

圓盤剪的結構必須保證帶鋼兩側邊緣整齊，嚴格控制帶鋼寬度，在圓盤剪上對帶鋼兩側進行切邊，切下的邊緣在碎邊機上進行破碎。 2100433B

圓盤剪板機由主機和尾座兩部分組成，主機主體為右側的深喉口結構。傳動箱內有齒輪變速機構.變速機構有三種速度。上、下國盤刀片由齒輪、鏈輪傳動.下圓盤刀片為齒輪傳動。兩個圓盤刀片呈45°分布。以利曲線剪切。剪切間隙靠上、下刀盤系統的蝸輪一螺旋機構實現。

變寬度圓盤剪切機為三自由度剪切機結構：剪刀盤位于X 平動機構上，實現沿板材X 方向的變寬度剪切；為保證剪刃始終與板材垂直，剪刀盤需要沿Z 軸的轉動；同時為保證對任意曲率板材的剪切，考慮到剪刀盤的回轉半徑為固定尺寸，需要剪刀盤可以沿Y 方向（板材運動方向）移動。傳動機構中除Z 方向采用蝸輪蝸桿結構外，其余均為絲杠—絲母結構。

根據以上結構，為實現剪刀盤點高精度定位定速，采用5 個伺服電機分別驅動以上3 個自由度上的5 個電機。于是該剪切機就可以根據實際需求，以高精度剪切出對稱或非對稱、具有任意曲率的板材，剪切軌跡 。

作為機械加工的第一道工序，剪切加工在實際生產中被廣泛采用。隨著加工產品形式的多樣化，傳統的只能完成簡單剪切的剪切設備已經不能滿足實際需求。例如在冷彎成型領域中，柔性冷彎產品需要成型板料沿縱向尺寸是變化的，因此高精度的變寬度剪切機是柔性冷彎成型重要的前序設備。我校設計制造的具有自主知識產權的變寬度圓盤剪切機實現了對板材的變寬度剪切，不僅為柔性冷彎成型提供變寬度板料，也為其它有變寬度剪切需求的應用提供了有效的解決方案。仿真技術在機械系統中的應用非常廣泛，在產品或設備的前期設計中對原理與性能進行分析與驗證，以保證產品或設備滿足設計要求。隨著系統分析的細化與軟件技術的進步，越來越多的仿真研究采用軟件聯合應用的方式，以充分利用各類軟件的特點與優勢，實現對系統進行綜合分析的目的，即聯合仿真。例如在三維造型軟件SolidWorks 或Pro/E 中進行三維建模，然后在ADAMS 中進行運動學與動力學分析，使造型的便利性與強大的分析功能相結合，為改善系統性能提供依據。此外，利用MATLAB 軟件強大的計算功能與成熟的控制系統分析功能，對機械系統分析中的非線性因素以及控制算法加以仿真，使仿真技術向機電一體化方向發展。

這里設計制造的變寬度圓盤剪切機具有三個自由度，能夠實現任意軌跡的剪切。由于采用圓盤剪切，所以機械結構與工作原理相對復雜，同時剪切過程中還受板料速度的影響，這些都為高精度剪切控制帶來了一定挑戰。因此，需要在虛擬環境下對樣機工作原理進行深入研究，同時檢驗控制方法的合理性，而這些工作在三維造型軟件所提供的仿真環境中是無法實現的。采用SolidWorks 造型平臺建立變寬度圓盤剪切機的虛擬樣機，采用LabVIEW開發平臺編寫控制虛擬樣機運動的驅動程序，利用MechatronicsToolkit 接口模塊將虛擬樣機平臺與實時控制平臺相連接，實現LabVIEW 對SolidWorks 下虛擬樣機的運動軌跡控制，即LabVIEW-SolidWorks聯合仿真，從而更直觀有效地對剪切機的運動規律進行分析，設計出合理的控制律，節約由仿真到實時控制的時間成 本。