為了提高不銹鋼熱連軋的寬度控制水平,通過粗軋短行程控制來改善帶鋼頭尾寬度控制曲線。根據熱軋粗軋短行程控制理論,分別使用了三段折線式和兩段拋物線式來進行控制,同時根據帶鋼頭尾的寬度偏差對短行程曲線進行自學習。現場投用表明:這種粗軋短行程控制模型能夠明顯地改善中間坯的頭尾偏差,提高帶鋼成材率。

軋機除鱗集管結構復雜、焊縫密集、焊縫探傷要求的比例高、結構形位公差控制嚴。在生產中,運用焊接技術理論并結合多年的實際經驗,經過綜合分析制定出了一套正確的制造工藝,使生產的三個除鱗集管的質量均較好地滿足了技術要求。

分析了熱軋帶鋼表面氧化鐵皮的產生機理、去除過程及影響除鱗效果的因素,據此對邯鋼中板廠3500mm厚板生產線的除鱗設備進行了改造,不僅提高了除鱗效果,還將除鱗裝置的使用壽命提高至6個月以上。

針對萊鋼1500mm寬帶粗軋機上下輥電機電流偏差大的現象,優化雪橇軋制與負荷平衡控制,消除負荷不平衡造成的電流偏差。

濟鋼第二小型軋鋼廠對橫列式軋機進行連鑄坯一火成材改造,增加540mm粗軋機,重新設計孔型系統和軋制道次,并進行參數校核計算。實踐證明,改進工藝設計合理,軋機作業率提高

針對八鋼4200mm/3500mm中厚板粗軋機主壓下同步差速器運行存在的問題進行了分析。采用板材軋機壓下裝置同步技術對厚板軋機主壓下同步差速器進行改造,實現同步差速離合聯軸器高效、平穩、安全運行。

為解決熱軋帶鋼生產中粗軋出口軋件因扣頭而撞壞機后輥道和導板問題,在軋機和機后第1個輥道之間增設了防撞引板,介紹了該引板的結構、動作原理和使用效果。

粗軋低壓液壓系統操作規程 一、設備構成及工作原理 1、主要設備性能參數 1.1液壓介質 礦物油isovg46 清潔度：nas16385級 1.2循環泵 螺桿泵：snf660er40u3w1-pn16/pn402臺 額定流量：550dm3/min 額定壓力：10bar 額定功率：15kw 1.3循環泵電機2臺 額定功率：p=18.5kw 額定轉數：1500r/min-1 1.4高壓泵 軸向柱塞泵a4vso250dr/3xr-ppb13n0010臺 額定流量：340dm3/min 額定壓力：210bar 額定功率：132kw 1.5高壓泵電機 額定功率：p=132kw 額定轉數：1500r/min-1 1.6油箱 材質：不銹鋼 公稱容積：18m3 1.7冷卻器 板式冷卻器：nt100mcdl-102個 額定

武鋼一熱軋的工藝布置方案為目前國內少有的3/4連軋方式,這種布置方案不僅使得軋線上粗軋區的長度大大超出半連軋布置方案,而且對粗軋區的自動化控制系統也提出了更多的要求,除了需具備一般熱軋廠單機架粗軋機的所有功能之外,還必須具備連軋的功能。根據該廠的具體情況,設計了粗軋區控制系統。運行結果證明,控制系統穩定可靠、操作方便快捷,很好地滿足了用戶的需求。

不銹鋼熱軋線粗軋區簡介

酒鋼不銹鋼熱軋粗軋控制系統采用分布式控制思想,硬件plc為siemenssimatictdc,遠程i/o為si-emenssimaticet200m,profibus組態,軟件程序開發使用siemenspcs7工具,人機接口hmi采用siemenswincc。實際運行中穩定、可靠、方便,達到了預期的效果。

bd2軋機設備是此生產線重要的工藝設備,可進行多孔型、多道次可逆軋制。由bd1開坯出來的軋件在此進行粗軋初步成形、方坯終軋成形,無論生產型鋼、重軌或方坯,bd2軋機設備的狀況對工藝的影響都非常關鍵。本文重點闡述bd2粗軋機機械設備的優化改造原因、內容、過程及效果。

三、熱軋帶鋼設備及控制05(粗軋平輥軋機)

i 山西機電職業技術學院機械工程系 畢業論文 課題：小型軋鋼機的設計 專業機械制造與自動化 班級機制08127班 姓名焦自忠 學號28110411 指導教師廉冰嫻 實踐單位昆山大澤鋼鐵科技公司 ii 摘要 設計的軋鋼機為300×3型鋼軋鋼機，軋輥的直徑為300mm。軋鋼機主要 用來為軋制小型線材，采用三輥式工作機座。軋鋼機的主要設備是由一個主機 列組成的。軋鋼機的主機列是由原動機，傳動裝置和執行機構三個基本部分組 成的。采用的配置方式為電動機——減速機——齒輪機座——軋機。由于軋輥 的轉向和轉速不可逆轉，原動機采用造價較底的高速交流主電機。考慮到軋制 負荷很不均勻，為了均衡電機負荷，減少電機的容量，在減速機和電動機之間 加有飛輪。齒輪機座：其用途是傳遞轉矩給工作輥，設計采用三個直徑相等的 圓柱形人字齒輪在垂直面排成一排，裝在密閉的箱體內。

500開坯線材軋機設計 1緒論 1.1選題的背景和目的 線材生產的特點是軋制斷面小，長度長。要求尺寸精度高及表面質量好。例 如：在橫列式軋機上生產的直徑6.5mm，其鋼坯斷面332mm。其件長度為 463m。這樣，軋件表面面積大，散熱快，溫降達200℃左右。 隨著盤重增加，金屬收得快而多，純軋制時間增加會通條軋件尺寸波動大。 機械性能差異大。給調整工作帶來困難。往往頭尾尺寸有耳子。另外，線材斷面 最小，總延伸系數也最大。所以，線材軋制次數也最多，溫降也最大。為了節約 能耗，提高產品質量，提高生產率，迫切需要鋼坯一次成材。一般線材軋機分為： 粗軋，中軋，精軋三個機組。所以，線材車間的軋機最多，為了保證終軋溫度， 在斷面小，道次多的情況下，只有高速發展才可能解決溫降大的矛盾。另外，軋 機也極易沖擊軋機的機會增加。所以，線材生產安全問題是提到特別位置上。溫 降大還帶來對孔型

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2800中板軋機設計

介紹了鋼管內除鱗系統的主要類型和特點,特別是該系統在斜軋擴徑機組中的應用。重點介紹了熱軋線鋼管內除鱗系統的設備組成、工作流程、功能及設計要點。實際應用表明:該除鱗系統除鱗效果良好,設備運行穩定,對提高鋼管內表面質量起到了重要作用。

通過對銅帶精軋軋機設計選型中參數確定、軋機機型選擇、軋制油噴淋方式、帶材表面除油方案、板形檢測與控制要求等要點逐一對比分析,給出了不同條件下軋機選型的參考意見。

對粗軋機打滑現象進行了研究,結果表明升速軋制加速度過大是造成帶鋼打滑的主要原因,將加速度降低后打滑現象得到有效控制;對生產中其他打滑因素進行了分析和討論,提出了控制帶鋼打滑的生產措施。

本文主要介紹了粗軋機換輥tdc自動化系統的優化原理和設計思路，如何通過pic控制算法對位置進行閉環控制。采用這些方法后，整個換輥時間減少了5分鐘，獲得了預期的效果。

根據氧化鐵皮產生的機理和除鱗裝置的工作原理,針對國內某熱軋生產線對其生產的帶鋼表面質量的要求,對其精軋機除鱗系統進行了適應性改造。介紹了改造的目的、要求和主要措施。結果表明,該方法可提高帶鋼的表面質量。