分析ml08al冷鐓鋼鋼絲半成品及1/3冷鐓試樣形貌,指出冷鐓開裂是由連鑄坯角部裂紋和軋制過程中軋件劃傷造成的,通過優化澆鑄工藝,加強軋輥和導衛的檢查,在集卷、打包、吊裝、運輸、倒運過程中采取保護措施,可有效提高冷鐓合格率。

寶山鋼鐵股份有限公司企業標準 q/bqb517-2003 冷鐓鋼盤條代替q/bqb517-1998 1范圍 本標準規定了冷鐓鋼盤條的尺寸、外形、重量及允許偏差、技術要求、檢驗與試驗、包裝、標志和質量證明書等。 本標準適用于寶山鋼鐵股份有限公司生產的供制造螺栓、螺母、螺釘等緊固件及汽車、電氣機械零件用的冷鐓鋼無扭控 冷熱軋盤條。 2規范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤 的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡 是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 gb/t222鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差 gb/t223鋼鐵及合金化學分析方法 gb/t224鋼的脫碳層深度測定方法 gb/t228金屬材料

利用金相顯微鏡和掃描電鏡能譜儀對武鋼軋板廠近期生產的一批中厚鋼板的表面缺陷進行了分析。分析結果表明，這種表面缺陷是由復合保護渣物理性能不合格而引起的皮下氣泡。

采用氧氣頂底復吹轉爐和鋼包吹氬攪拌工藝煉鋼,應用先進的爐外精煉技術來改善夾雜物,制定合理的加熱、軋制及控冷工藝,所生產的swrch18a冷鐓鋼盤條,性能符合標準,產品質量滿足用戶需求。

對55鋼盤條在拉拔過程中發生杯錐狀斷裂的原因進行了檢驗分析,結果表明:非金屬夾雜物嚴重和中心碳偏析是導致拉拔時產生杯錐狀斷裂的原因。

對鋼板表面黑線缺陷的形成原因作了深入的分析和研究，弄清了黑線形成機理。通過開展鑄坯預制缺陷等一系列工業試驗，找出了黑線生產的原因。結合生產情況提出消除黑線的對策，并用于指導生產，最終消除了黑線缺陷。

文章首先對冷鐓鋼盤條冷鐓不合格的原因進行分析,逐個研究了平行通長裂紋、一條通長裂紋以及斷續裂紋三類缺陷對不合格率的影響,對第一二類盤條表面缺陷的預防進行研究,對第三類盤條表面缺陷的預防進行探討。

介紹安鋼swrch35k,scm435及ml20mntib等冷鐓鋼熱軋盤條的研制開發。指出:(1)k系列冷鐓鋼盤條,通過優化煉鋼工藝,合理調整軋鋼料型尺寸,可有效解決冷鐓開裂的質量問題。(2)cr,mo系冷鐓鋼盤條,控制冶煉過程鋼水的潔凈度,控制軋制過程的吐絲溫度、冷卻速度,以及軋后采取延遲冷卻,盤條各項性能指標滿足10.9~12.9級標準件的要求。(3)b系冷鐓鋼盤條,嚴格控制冶煉質量,提高b在鋼中的穩定性;并經870~880℃油淬,420~440℃中溫回火后水冷,可用來生產10.9級緊固件螺栓,冷鐓合格率達98%以上。提出開發節約型系列冷鐓鋼產品是未來的發展方向。

基于10821冷鐓鋼盤條的技術要求，介紹了“轉爐冶煉-lf精煉-方坯連鑄-高速線材軋制”工藝開發10821冷鐓鋼盤條的工藝要點。分析了試生產階段產品的質量指標，并針對冷鐓開裂問題提出了解決措施。通過生產工藝的持續改進，開發的10821盤條能夠滿足用戶要求，產品合格率達到99．5％。

QBQB517-2009冷鐓鋼盤條(發布稿)[1]

文章對采用連鑄小方坯生產的冷鐓鋼盤條的控冷工藝進行了分析和改進,使之滿足連鑄小方坯冷鐓鋼盤條的生產要求。結果表明:連鑄小方坯冷鐓鋼盤條具有理想的f+p體組織和較好的強韌性配合,冷鐓檢驗全部合格,有利于用戶冷拔、冷鐓加工使用。

闡述了冷鐓鋼的涵義、工藝特點,介紹了江蘇永鋼集團有限公司采用轉爐冶煉-連鑄-高速線材軋制工藝生產冷鐓鋼盤條的主要技術措施及工藝特點,提出了提高冷鐓鋼質量的主要途徑。

研究了不同冷卻速度對scm435冷鐓鋼盤條組織性能的影響。結果表明:當吐絲溫度為850℃、冷卻速度為0.22℃/s時,盤條的金相組織為珠光體+鐵素體,晶粒度8~9級,脫碳層(0.2~0.5)d%,盤條的力學及冷鐓性能良好。

HRB400螺紋鋼表面缺陷形成原因分析

特殊鋼盤條表面處理工藝及裝備

45號鋼盤條在拉絲過程中發生斷裂,運用掃描電鏡及能譜儀、金相顯微鏡等分析手段,對其斷裂原因進行分析。結果表明,原材料中存在的夾雜物、晶粒粗大及混晶等冶金質量缺陷是盤條在拉拔過程中發生斷裂的主要原因。

針對高碳鋼盤條在拉拔、合股過程中產生劈絲斷裂的情況,取樣進行金相及掃描電鏡和能譜分析,結果表明,盤條表面有較深的裂紋,裂紋兩側無脫碳,在靠近表面的裂紋兩側有塊狀滲碳體(fe3c);試樣斷口呈不規則狀,試樣表面有大量不規則形狀的夾雜物,大多數夾雜物中含有na元素和k元素。綜合分析認為,澆注過程中發生了結晶器卷渣,并導致連鑄坯局部增碳,使盤條產生了表面碳化物,從而引起劈絲斷裂。

ml40cr熱軋盤條在用戶使用過程中存在表面硬度高,模具損耗嚴重,冷鐓開裂等問題。ml40cr熱軋盤條工藝控制:lf精煉時間高于40min,白渣保持時間不低于15min;連鑄過程中,過熱度控制在30℃以下,拉速穩定在2.4~2.5m/min;軋制及冷卻過程中,加熱溫度990~1030℃,開軋溫度950~980℃,減定徑溫度860~880℃,吐絲溫度820~860℃,輥道速度8~14m/min。分析ml40cr合金冷鐓鋼盤條化學成分、非金屬夾雜物、表面質量、組織結構和力學性能,嚴格控制夾雜物的形態、大小,避免表面結疤和線形缺陷的產生,保證金相組織為f+p,無異常組織存在。

介紹中高碳鋼盤條表面處理生產線的產能、生產流程及生產工藝控制要點,給出中高碳鋼盤條表面處理生產線的剖面圖。該生產線采用逆工序溢流酸洗和水洗,酸洗控制ρ(fe2+)小于150g/l;磷化控制總酸度35～60點,游離酸度3～7點,酸比5～8;拉拔速度6～7m/s時,磷化膜厚度控制在10～15μm;皂化溫度大于70℃。可處理直徑5.5～13mm、盤卷直徑850～1500mm、最大單卷質量2.5t的盤條,生產線最大生產能力15萬t/a,最高工藝速度為6卷/h。生產線關鍵的機械手、酸洗工藝槽、隧道等全部實現國產化。

說明了鋼板表面黑線的形貌，成因與消除方法。黑線是由于石英水口質量欠佳、保護渣性能不良、鑄機二冷水過大，導致鑄坯表面或皮下縱裂紋而形成黑線缺陷。采用高質量的中間包水口，性能合適的結晶器保護渣，降低二次冷卻水強度等措施，乃有效地減少了黑線的發生。

分析了中厚板表面裂紋形成的原因。結果表明:中板表面裂紋是連鑄坯表面裂紋的遺傳,連鑄結晶器內坯殼不均勻是導致裂紋產生的根本原因。通過降低c含量、更換鍍層結晶器等措施,取得了良好的效果。

介紹swrch25k冷鐓鋼熱軋盤條的開發過程。給出盤條生產工藝的控制要點:(1)碳含量按中限控制,硅含量按中下限控制。(2)冶煉采用高拉碳技術高碳低磷出鋼,喂fe-ca線進行夾雜物變性處理,提高鋼質純凈度。(3)連鑄采用全保護澆注、嚴格控制過熱度,保持拉速穩定,二冷采用弱冷配水及電磁攪拌技術,保證鑄坯質量。(4)采用控制軋制和控制冷卻技術,優化工藝及設備,加強過程控制管理。成品螺栓抗拉強度670～680mpa,延伸率9%～12%,心部硬度為92.2～96hrb,可滿足電力鐵塔用6.8級緊固件的需求,并且模具損耗大大降低。