分析ml08al冷鐓鋼鋼絲半成品及1/3冷鐓試樣形貌,指出冷鐓開裂是由連鑄坯角部裂紋和軋制過程中軋件劃傷造成的,通過優(yōu)化澆鑄工藝,加強軋輥和導(dǎo)衛(wèi)的檢查,在集卷、打包、吊裝、運輸、倒運過程中采取保護措施,可有效提高冷鐓合格率。

寶山鋼鐵股份有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) q/bqb517-2003 冷鐓鋼盤條代替q/bqb517-1998 1范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了冷鐓鋼盤條的尺寸、外形、重量及允許偏差、技術(shù)要求、檢驗與試驗、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書等。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于寶山鋼鐵股份有限公司生產(chǎn)的供制造螺栓、螺母、螺釘?shù)染o固件及汽車、電氣機械零件用的冷鐓鋼無扭控 冷熱軋盤條。 2規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤 的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡 是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。 gb/t222鋼的化學(xué)分析用試樣取樣法及成品化學(xué)成分允許偏差 gb/t223鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 gb/t224鋼的脫碳層深度測定方法 gb/t228金屬材料

利用金相顯微鏡和掃描電鏡能譜儀對武鋼軋板廠近期生產(chǎn)的一批中厚鋼板的表面缺陷進行了分析。分析結(jié)果表明，這種表面缺陷是由復(fù)合保護渣物理性能不合格而引起的皮下氣泡。

采用氧氣頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐和鋼包吹氬攪拌工藝煉鋼,應(yīng)用先進的爐外精煉技術(shù)來改善夾雜物,制定合理的加熱、軋制及控冷工藝,所生產(chǎn)的swrch18a冷鐓鋼盤條,性能符合標(biāo)準(zhǔn),產(chǎn)品質(zhì)量滿足用戶需求。

對55鋼盤條在拉拔過程中發(fā)生杯錐狀斷裂的原因進行了檢驗分析,結(jié)果表明:非金屬夾雜物嚴(yán)重和中心碳偏析是導(dǎo)致拉拔時產(chǎn)生杯錐狀斷裂的原因。

對鋼板表面黑線缺陷的形成原因作了深入的分析和研究，弄清了黑線形成機理。通過開展鑄坯預(yù)制缺陷等一系列工業(yè)試驗，找出了黑線生產(chǎn)的原因。結(jié)合生產(chǎn)情況提出消除黑線的對策，并用于指導(dǎo)生產(chǎn)，最終消除了黑線缺陷。

文章首先對冷鐓鋼盤條冷鐓不合格的原因進行分析,逐個研究了平行通長裂紋、一條通長裂紋以及斷續(xù)裂紋三類缺陷對不合格率的影響,對第一二類盤條表面缺陷的預(yù)防進行研究,對第三類盤條表面缺陷的預(yù)防進行探討。

介紹安鋼swrch35k,scm435及ml20mntib等冷鐓鋼熱軋盤條的研制開發(fā)。指出:(1)k系列冷鐓鋼盤條,通過優(yōu)化煉鋼工藝,合理調(diào)整軋鋼料型尺寸,可有效解決冷鐓開裂的質(zhì)量問題。(2)cr,mo系冷鐓鋼盤條,控制冶煉過程鋼水的潔凈度,控制軋制過程的吐絲溫度、冷卻速度,以及軋后采取延遲冷卻,盤條各項性能指標(biāo)滿足10.9~12.9級標(biāo)準(zhǔn)件的要求。(3)b系冷鐓鋼盤條,嚴(yán)格控制冶煉質(zhì)量,提高b在鋼中的穩(wěn)定性;并經(jīng)870~880℃油淬,420~440℃中溫回火后水冷,可用來生產(chǎn)10.9級緊固件螺栓,冷鐓合格率達98%以上。提出開發(fā)節(jié)約型系列冷鐓鋼產(chǎn)品是未來的發(fā)展方向。

基于10821冷鐓鋼盤條的技術(shù)要求，介紹了“轉(zhuǎn)爐冶煉-lf精煉-方坯連鑄-高速線材軋制”工藝開發(fā)10821冷鐓鋼盤條的工藝要點。分析了試生產(chǎn)階段產(chǎn)品的質(zhì)量指標(biāo)，并針對冷鐓開裂問題提出了解決措施。通過生產(chǎn)工藝的持續(xù)改進，開發(fā)的10821盤條能夠滿足用戶要求，產(chǎn)品合格率達到99．5％。

QBQB517-2009冷鐓鋼盤條(發(fā)布稿)[1]

文章對采用連鑄小方坯生產(chǎn)的冷鐓鋼盤條的控冷工藝進行了分析和改進,使之滿足連鑄小方坯冷鐓鋼盤條的生產(chǎn)要求。結(jié)果表明:連鑄小方坯冷鐓鋼盤條具有理想的f+p體組織和較好的強韌性配合,冷鐓檢驗全部合格,有利于用戶冷拔、冷鐓加工使用。

闡述了冷鐓鋼的涵義、工藝特點,介紹了江蘇永鋼集團有限公司采用轉(zhuǎn)爐冶煉-連鑄-高速線材軋制工藝生產(chǎn)冷鐓鋼盤條的主要技術(shù)措施及工藝特點,提出了提高冷鐓鋼質(zhì)量的主要途徑。

研究了不同冷卻速度對scm435冷鐓鋼盤條組織性能的影響。結(jié)果表明:當(dāng)吐絲溫度為850℃、冷卻速度為0.22℃/s時,盤條的金相組織為珠光體+鐵素體,晶粒度8~9級,脫碳層(0.2~0.5)d%,盤條的力學(xué)及冷鐓性能良好。

HRB400螺紋鋼表面缺陷形成原因分析

特殊鋼盤條表面處理工藝及裝備

45號鋼盤條在拉絲過程中發(fā)生斷裂,運用掃描電鏡及能譜儀、金相顯微鏡等分析手段,對其斷裂原因進行分析。結(jié)果表明,原材料中存在的夾雜物、晶粒粗大及混晶等冶金質(zhì)量缺陷是盤條在拉拔過程中發(fā)生斷裂的主要原因。

針對高碳鋼盤條在拉拔、合股過程中產(chǎn)生劈絲斷裂的情況,取樣進行金相及掃描電鏡和能譜分析,結(jié)果表明,盤條表面有較深的裂紋,裂紋兩側(cè)無脫碳,在靠近表面的裂紋兩側(cè)有塊狀滲碳體(fe3c);試樣斷口呈不規(guī)則狀,試樣表面有大量不規(guī)則形狀的夾雜物,大多數(shù)夾雜物中含有na元素和k元素。綜合分析認為,澆注過程中發(fā)生了結(jié)晶器卷渣,并導(dǎo)致連鑄坯局部增碳,使盤條產(chǎn)生了表面碳化物,從而引起劈絲斷裂。

ml40cr熱軋盤條在用戶使用過程中存在表面硬度高,模具損耗嚴(yán)重,冷鐓開裂等問題。ml40cr熱軋盤條工藝控制:lf精煉時間高于40min,白渣保持時間不低于15min;連鑄過程中,過熱度控制在30℃以下,拉速穩(wěn)定在2.4~2.5m/min;軋制及冷卻過程中,加熱溫度990~1030℃,開軋溫度950~980℃,減定徑溫度860~880℃,吐絲溫度820~860℃,輥道速度8~14m/min。分析ml40cr合金冷鐓鋼盤條化學(xué)成分、非金屬夾雜物、表面質(zhì)量、組織結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能,嚴(yán)格控制夾雜物的形態(tài)、大小,避免表面結(jié)疤和線形缺陷的產(chǎn)生,保證金相組織為f+p,無異常組織存在。

介紹中高碳鋼盤條表面處理生產(chǎn)線的產(chǎn)能、生產(chǎn)流程及生產(chǎn)工藝控制要點,給出中高碳鋼盤條表面處理生產(chǎn)線的剖面圖。該生產(chǎn)線采用逆工序溢流酸洗和水洗,酸洗控制ρ(fe2+)小于150g/l;磷化控制總酸度35～60點,游離酸度3～7點,酸比5～8;拉拔速度6～7m/s時,磷化膜厚度控制在10～15μm;皂化溫度大于70℃?？商幚碇睆?.5～13mm、盤卷直徑850～1500mm、最大單卷質(zhì)量2.5t的盤條,生產(chǎn)線最大生產(chǎn)能力15萬t/a,最高工藝速度為6卷/h。生產(chǎn)線關(guān)鍵的機械手、酸洗工藝槽、隧道等全部實現(xiàn)國產(chǎn)化。

說明了鋼板表面黑線的形貌，成因與消除方法。黑線是由于石英水口質(zhì)量欠佳、保護渣性能不良、鑄機二冷水過大，導(dǎo)致鑄坯表面或皮下縱裂紋而形成黑線缺陷。采用高質(zhì)量的中間包水口，性能合適的結(jié)晶器保護渣，降低二次冷卻水強度等措施，乃有效地減少了黑線的發(fā)生。

分析了中厚板表面裂紋形成的原因。結(jié)果表明:中板表面裂紋是連鑄坯表面裂紋的遺傳,連鑄結(jié)晶器內(nèi)坯殼不均勻是導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生的根本原因。通過降低c含量、更換鍍層結(jié)晶器等措施,取得了良好的效果。

介紹swrch25k冷鐓鋼熱軋盤條的開發(fā)過程。給出盤條生產(chǎn)工藝的控制要點:(1)碳含量按中限控制,硅含量按中下限控制。(2)冶煉采用高拉碳技術(shù)高碳低磷出鋼,喂fe-ca線進行夾雜物變性處理,提高鋼質(zhì)純凈度。(3)連鑄采用全保護澆注、嚴(yán)格控制過熱度,保持拉速穩(wěn)定,二冷采用弱冷配水及電磁攪拌技術(shù),保證鑄坯質(zhì)量。(4)采用控制軋制和控制冷卻技術(shù),優(yōu)化工藝及設(shè)備,加強過程控制管理。成品螺栓抗拉強度670～680mpa,延伸率9%～12%,心部硬度為92.2～96hrb,可滿足電力鐵塔用6.8級緊固件的需求,并且模具損耗大大降低。