滾壓成型是靠滾壓頭來施力的，因此，滾壓頭的設計合適與否，對滾壓成型是一個關鍵問題。一般對滾壓頭的要求：

①能成型產品所要求的形狀和尺寸，并不易產生缺陷。

②滾壓時有利于泥料的延展和余泥的排出。

③使用壽命長，有適當的表面硬度和光潔度。

④制造、維修、調整、裝拆方便。

⑤滾頭材料來源容易、價格便宜。

滾壓成型與旋壓成型一樣，可采用陽模滾壓與陰模滾壓。陽模滾壓是利用滾頭來決定坯體的陽面(外表)形狀大小。它適用于成型扁平、寬口器皿和坯體內表面有花紋的產品。陰模滾壓系用滾頭來形成坯體的內表面。它適用于成型口徑較小而深凹的制品。陽模滾壓時，石膏模型轉速(即主軸轉速)不能太快，否則坯料易被甩掉，因此要求坯料水分少些，可塑性好些。帶模干燥時，坯體有模型支承，脫模較困難但變形較少。陰模滾壓時，主軸轉速可大些，泥料水分可高些，可塑性要求可稍低，但帶模干燥易變形，生產上常把模型扣放在托盤上進行干燥，以減少變形。

為了防止滾頭粘泥，可采用熱滾壓，即把滾頭加熱到一定溫度(通常為1200℃左右)。當滾頭接觸濕泥料時，滾頭表面生成一層蒸汽膜，可防止泥料粘滾頭。滾頭加熱方法是采用一定型號的電阻絲盤繞在滾頭腔內，通電加熱。采用熱滾壓時，對泥料水分要求不嚴格，適應性較廣，但要嚴格控制滾頭溫度，并增加附屬設備，常需維修，操作較麻煩。有的瓷廠采用冷滾壓，為了防止粘滾頭，要求泥料水分低些，可塑性好些，并可采用憎水性材料做滾頭。

滾壓成型是由旋壓成型法演變過來的，滾壓與旋壓不同之處是把扁平的樣板刀改為回轉型的滾壓頭。成型時，盛放泥料的模型和滾頭分別繞自己軸線以一定速度同方向旋轉，滾頭一面旋轉一面逐漸靠近盛放泥料的模型，并對坯泥進行“滾”和“壓”而成型。滾壓時坯泥均勻展開，受力由小到大，比較緩和、均勻，破壞坯料顆粒原有排列而引起顆粒間應力的可能性較小，坯體的組織結構均勻。其次，滾頭與坯泥的接觸面積較大，壓力也較大，受壓時間較長，坯體致密度和強度比旋壓的有所提高。滾壓成型是靠滾頭與坯體相滾動而使坯體表面光滑，無需再加水。因此，滾壓成型后的坯體強度大，不易變形，表面質量好，規整度一致，克服了旋壓成型的基本弱點，提高了日用瓷坯的成型質量。再加上滾壓成型的生產效率較高，易與上下工序組成聯動生產線，改善了勞動條件等優點，使滾壓成型在日用陶瓷工業中得到廣泛應用。

滾壓成型泥料受到壓延力作用，成型壓力較大，成型速度較快，要求泥料可塑性好些、屈服值高些、延伸變形量大些、含水量小些。塑性泥料的延伸變形量是隨著含水量的增加而變大的，若泥料可塑性太差，由于水分少，其延伸變形量也小，滾壓時易開裂，模型也易損壞。若用強可塑性原料，由于其適于滾壓成型時的水分較高，其屈服值相應較低，滾壓時易粘滾頭，坯體也易變形。因此，滾壓成型要求泥料具有適當的可塑性，并要控制含水量。瓷廠生產時在確定原料坯料組成之后，一般通過控制含水量來調節泥料的可塑性以適應滾壓的需要。所以滾壓成型時應嚴格控制泥料的含水量。

滾壓成型對泥料的要求，還和采用陽模滾壓還是陰模滾壓、熱滾壓還是冷滾壓有關。陽模滾壓時因泥料在模型外面，泥料水分少些才不致甩離模型，同時，陽模滾壓時，要求泥料的延展性好些(即變形量要大些)才能適應陽模滾壓的成型特點。因此，適用于陽模滾壓的泥料應是可塑性較好而水分較少。而陰模滾壓時，水分可稍多些，泥料的可塑性可以稍差些。冷滾壓時，泥料水分要少些而可塑性要好些；熱滾壓時，對泥料的可塑性和水分要求不嚴。另外，成型水分還與產品的形狀大小有關，成型大產品時水分要低些，成型小產品時水分要高些。泥料水分還與轉速有關，滾頭轉速小時，泥料水分可高些。滾頭轉速快，則泥料水分不宜太多，否則易粘滾頭，甚至飛泥。含水量還和泥料本身產地和加工處理方法有關，一般滾壓成型泥料水分在19%～26%不等。 2100433B

滾壓成型大約從二十世紀六十年代在歐洲開始的。由于滾壓成型工型有生產效率高、節約材料、增加產品強度等優點，不僅螺紋緊固件行業應用，汽車、自行車等工業部門也采用滾壓成型工藝加工形狀復雜的零件。隨著技術的進步和生產的發展，滾壓成型工藝越來越受到人們的關注。

滾壓成型工藝和切削、磨削工藝相比，它不僅生產效率高、節約材料，而且產品強度高、質量穩定，這種工藝特別適于加工的特長短難于切削的工件，尤其對年產上百萬件大批量的產品，采用滾壓成型工藝最為有利，經濟效益也最為可觀。

滾壓工藝是一種冷鍛工藝，可進行滾壓成型的材料很多，其中低碳鋼是滾壓成型普通采用的材料，有色金屬更適合于滾壓成型。

滾壓成型件一般是通過冷鐓機鐓鍛出毛坯件，再經過螺紋滾壓機滾壓加工而成的。可進行螺紋滾壓和滾壓成型的設備有：各種往復式平板搓絲機、行星式滾絲機、二圓柱式滾絲機和三圓柱式滾絲機等。而滾壓成型用的最普遍的是往復式平板搓絲機。因此，對備有冷鐓機和螺紋滾壓機的廠家來說，只是設計滾壓成型模具的問題。