設備:擠出機、機頭、定型裝置、冷卻槽、牽引設備和切割設備

1、成型

由擠出模具實現。熔體經過濾網和過濾板，分流區、壓縮區、成型區而成為管狀物。

2、定型

方法:內徑定徑與外徑定徑(內壓法與真空法)

3、管材擠出工藝條件控制

溫度:料筒、機頭和口模溫度，是影響塑化和制品質量的主要因素。擠出管材溫度一般較低，粘度高，有利于定型。

擠出速率:影響產量和質量，其值決定于螺桿轉速

牽引速度:影響管材壁厚和直徑的的精確性，要與擠出速度相適應。

壓縮空氣壓力:內壓法壓力0.02~0.05MPa

1、擠出與吹脹

設備:擠出機及機頭、冷卻裝置、夾板、牽引輥、導向輥、卷取裝置。

2、吹塑薄膜擠出工藝條件

溫度:料筒、機頭和機頸溫度。溫度過高，薄膜發脆，抗拉強度下降;過高，抗拉強度低、表面光澤差、透明度下降、有熔接痕。

吹脹比與牽伸比:吹脹比-管膜直徑與口模之比(2-3);牽伸比-薄膜伸長倍數(4-6)。

冷卻速度:由冷卻裝置調節。冷凍線-吹脹管膜上已冷卻定型的線;冷凍線越遠，冷卻速度越慢，薄膜橫向易撕裂。

一般根據所加工聚合物的類型和制品或半成品的形狀，選定擠出機、機頭和口模，以及定型和牽引等相應的輔助裝置，然后確定擠出工藝條件如螺桿轉速、機頭壓力、物料溫度，以及定型溫度、牽引速度等。在擠出過程中，物料一般都要經過塑煉，但定型方法則有所不同。例如，擠出的塑料常需冷卻定型，使其固化，而擠出橡膠的半成品，則尚需進一步硫化。采用不同的擠出設備和工藝，可得到不同的制品。

粒料

聚合物與各種添加劑混合后，送入擠出機中熔化，并進一步混合均勻。通過多孔口模，形成多根條料，再切斷成粒料。切斷有熱切粒和冷切粒之分。前者條料離口模后，一邊用空氣或水冷卻，一邊立即用旋轉刀切斷。后者是將條料全部冷卻后，再送入切粒機切粒。

片材和薄膜

凡厚度在0.25mm以上，長度比寬度大很多的扁平制品稱片材;厚度小于0.25mm者稱薄膜。如將扁平口模出來的膜狀物，通過一表面十分光潔的冷卻轉鼓冷卻定型,即可制得平膜,此法也稱擠出流延法。這是制造聚丙烯薄膜常用方法。如果將所得平膜送入拉幅機，在縱向及橫向同時拉伸 4~10倍(也可先縱向拉伸，再橫向拉伸),則可制得雙軸定向薄膜。由于拉伸時,大分子取向，因此薄膜強度很高，但透水、透氣性有所降低。常用于制造聚丙烯和聚酯薄膜。如物料內加發泡劑，并采用特殊螺桿和口模，也可制得低發泡沫塑料板材。

包覆線

當金屬裸線通過一個 T形口模時，熔融塑料即圍繞裸線而形成包覆層(圖3[包覆線用機頭]),包覆線被冷卻卷繞后，即得各種電線電纜制品。

1、溫度

擠出成型溫度有料筒溫度、塑料溫度、螺桿溫度，一般我們測料筒溫度。溫度由加熱冷卻系統控制，由于螺桿結構、加熱冷卻系統不穩定、螺桿轉速變化等原因使擠出物料溫度在徑向和軸向都存在波動，從而影響制品質量，制品各點強度不一樣，產生殘余應力，表面灰暗無光澤。為保證制品質量，溫度應穩定。

2、壓力

由于螺桿和料筒結構，機頭、過濾網、過濾板的阻力，使塑料內部存在壓力。壓力變化如圖，壓力同樣存在波動。

3、擠出速率

單位時間內由擠出機口模擠出的塑料質量或長度。影響擠出速率因素:機頭阻力、螺桿與料筒結構、螺桿轉速、加熱、冷卻系統、塑料特性。但當產品已定，擠出速率僅與螺桿轉速有關。擠出速率也存在波動，影響制品幾何形狀和尺寸。

溫度、壓力、擠出速率都存在波動現象，為了保證制品質量，應正確設計螺桿、控制好加熱冷卻系統和螺桿轉速穩定性，以減少參數波動。

塑料擠出機的主機是擠塑機，它由擠壓系統、傳動系統和加熱冷卻系統組成。

1.擠壓系統擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑料通過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，并在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續的擠出機頭。

(1) 螺桿:是擠塑機的最主要部件，它直接關系到擠塑機的應用范圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼制成。

(2)機筒:是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管制成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，并向成型系統連續均勻輸送膠料。一般機筒的長度為其直徑的15~30倍，以使塑料得到充分加熱和充分塑化為原則。

(3) 料斗:料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。

(4)機頭和模具:機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具。機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變為平行直線運動，均勻平穩的導入模套中，并賦予塑料以必要的成型壓力。塑料在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環的。機頭上還裝有模具校正和調整的裝置，便于調整和校正模芯和模套的同心度。

擠塑機按照機頭料流方向和螺桿中心線的夾角，將機頭分成斜角機頭(夾角120o)和直角機頭。機頭的外殼是用螺栓固定在機身上，機頭內的模具有模芯坐，并用螺帽固定在機頭進線端口，模芯座的前面裝有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通過芯線;在機頭前部裝有均壓環，用于均衡壓力;擠包成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可由螺栓通過支撐來調節，以調整模套對模芯的相對位置，便于調節擠包層厚度的均勻性。機頭外部裝有加熱裝置和測溫裝置。

2.傳動系統傳動系統的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。

3.加熱冷卻裝置加熱與冷卻是塑料擠出過程能夠進行的必要條件。

(1) 現在擠塑機通常用的是電加熱，分為電阻加熱和感應加熱，加熱片裝于機身、機脖、機頭各部分。加熱裝置由外部加熱筒內的塑料，使之升溫，以達到工藝操作所需要的溫度。

(2)冷卻裝置是為了保證塑料處于工藝要求的溫度范圍而設置的。具體說是為了排除螺桿旋轉的剪切摩擦產生的多余熱量，以避免溫度過高使塑料分解、焦燒或定型困難。機筒冷卻分為水冷與風冷兩種，一般中小型擠塑機采用風冷比較合適，大型則多采用水冷或兩種形式結合冷卻;螺桿冷卻主要采用中心水冷，目的是增加物料固體輸送率，穩定出膠量，同時提高產品質量;但在料斗處的冷卻，一是為了加強對固體物料的輸送作用，防止因升溫使塑料粒發粘堵塞料口，二是保證傳動部分正常工作。

二、 輔助設備

塑料擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同。如還有切斷器、吹干器、印字裝置等。

校直裝置:塑料擠出廢品類型中最常見的一種是偏心，而線芯各種型式的彎曲則是產生絕緣偏心的重要原因之一。在護套擠出中，護套表面的刮傷也往往是由纜芯的彎曲造成的。因此，各種擠塑機組中的校直裝置是必不可少。校直裝置的主要型式有:滾筒式(分為水平式和垂直式);滑輪式(分為單滑輪和滑輪組);絞輪式，兼起拖動、校直、穩定張力等多種作用;壓輪式(分為水平式和垂直式)等。

預熱裝置:纜芯預熱對于絕緣擠出和護套擠出都是必要的。對于絕緣層，尤其是薄層絕緣，不能允許氣孔的存在，線芯在擠包前通過高溫預熱可以徹底清除表面的水份、油污。對于護套擠出來講，其主要作用在于烘干纜芯，防止由于潮氣(或繞包墊層的濕氣)的作用使護套中出現氣孔的可能。預熱還可防止擠出中塑料因驟冷而殘留內壓力的作用。在擠塑料過程中，預熱可消除冷線進入高溫機頭，在模口處與塑膠接觸時形成的懸殊溫差，避免塑膠溫度的波動而導致擠出壓力的波動，從而穩定擠出量，保證擠出質量。擠塑機組中均采用電加熱線芯預熱裝置，要求有足夠的容量并保證升溫迅速，使線芯預熱和纜芯烘干效率高。預熱溫度受放線速度的制約，一般與機頭溫度相仿即可。

冷卻裝置:成型的塑料擠包層在離開機頭后，應立即進行冷卻定型，否則會在重力的作用下發生變形。冷卻的方式通常采用水冷卻，并根據水溫不同，分為急冷和緩冷。急冷就是冷水直接冷卻，急冷對塑料擠包層定型有利，但對結晶高聚物而言，因驟熱冷卻，易在擠包層組織內部殘留內應力，導致使用過程中產生龜裂，一般 PVC塑膠層采用急冷。緩冷則是為了減少制品的內應力，在冷卻水槽中分段放置不同溫度的水，使制品逐漸降溫定型，對PE、PP的擠出就采用緩冷進行，即經過熱水、溫水、冷水三段冷卻。

三、 控制系統

塑料擠出機的控制系統包括加熱系統、冷卻系統及工藝參數測量系統，主要由電器、儀表和執行機構(即控制屏和操作臺)組成。其主要作用是:控制和調節主輔機的拖動電機，輸出符合工藝要求的轉速和功率，并能使主輔機協調工作;檢測和調節擠塑機中塑料的溫度、壓力、流量;實現對整個機組的控制或自動控制。

擠出機組的電氣控制大致分為傳動控制和溫度控制兩大部分，實現對擠塑工藝包括溫度、壓力、螺桿轉數、螺桿冷卻、機筒冷卻、制品冷卻和外徑的控制，以及牽引速度、整齊排線和保證收線盤上從空盤到滿盤的恒張力收線控制。

1. 擠塑機主機的溫度控制

電線電纜絕緣和護套的塑料擠出是根據熱塑性塑料變形特性，使之處于粘流態進行的。除了要求螺桿和機筒外部加熱，傳到塑料使之融化擠出，還要考慮螺桿擠出塑料時其本身的發熱，因此要求主機的溫度應從整體來考慮，既要考慮加熱器加熱的開與關，又要考慮螺桿的擠出熱量外溢的因素予以冷卻，要有有效的冷卻設施。并要求正確合理的確定測量元件熱電偶的位置和安裝方法，能從控溫儀表讀數準確反映主機各段的實際溫度。以及要求溫控儀表的精度與系統配合好，使整個主機溫度控制系統的波動穩定度達到各種塑料的擠出溫度的要求。

2. 擠塑機的壓力控制

為了反映機頭的擠出情況，需要檢測擠出時的機頭壓力，由于國產擠塑機沒有機頭壓力傳感器，一般是對螺桿擠出后推力的測量替代機頭壓力的測量，螺桿負荷表(電流表或電壓表)能正確反映擠出壓力的大小。擠出壓力的波動，也是引起擠出質量不穩的重要因素之一，擠出壓力的波動與擠出溫度、冷卻裝置的使用，連續運轉時間的長短等因素密切相關。當發生異常現象時，能排除的迅速排除，必須重新組織生產的則應果斷停機，不但可以避免廢品的增多，更能預防事故的發生。通過檢測的壓力表讀數，就可以知道塑料在擠出時的壓力狀態，一般取后推力極限值報警控制。

3. 螺桿轉速的控制

螺桿轉速的調節與穩定是主機傳動的重要工藝要求之一。螺桿轉速直接決定出膠量和擠出速度，正常生產總希望盡可能實現最高轉速及實現高產，對擠塑機要求螺桿轉速從起動到所需工作轉速時，可供使用的調速范圍要大。而且對轉速的穩定性要求高，因為轉速的波動將導致擠出量的波動，影響擠出質量，所以在牽引線速度沒有變化情況下，就會造成線纜外徑的變化。同理如牽引裝置線速波動大也會造成線纜外徑的變化，螺桿和牽引線速度可通過操作臺上相應儀表反映出來，擠出時應密切觀察，確保優質高產。

4. 外徑的控制

如上所述為了保證制品線纜外徑的尺寸，除要求控制線芯(纜芯)的尺寸公差外，在擠出溫度、螺桿轉速、牽引裝置線速度等方面應有所控制保證，而外徑的測量控制則綜合反映上述控制的精度和水平。在擠塑機組設備中，特別是高速擠塑生產線上，應配用在線外徑檢測儀，隨時對線纜外徑進行檢測，并且將超差信號反饋以調整牽引或螺桿的轉速，糾正外徑超差。

5. 收卷要求的張力控制

為了保證不同線速下的收線，從空盤到滿盤工作的恒張力要求，希望收排線裝置有貯線張力調整機構，或在電氣上考慮恒線速度系統和恒張力系統的收卷等等。

6. 整機的電氣自動化控制

這是實現高速擠出生產線應具備的工藝控制要求，主要是:開機溫度聯鎖;工作壓力保護與聯鎖;擠出、牽引兩大部件傳動的比例同步控制;收線與牽引的同步控制;外徑在線檢測與反饋控制;根據各種不同需要組成部件的單機與整機跟蹤的控制。

按數量分:無螺桿、單螺桿、雙螺桿

按空間位置:臥式和立式

按螺桿轉速:普通、高速和超高速

可否排氣:排氣式和非排氣式

按裝配結構:整體式和分開式

最常用臥式單螺桿非排氣式整體式擠出機

一、螺桿

1、評價螺桿性能的標準和設計螺桿應考慮的因素

1)評價螺桿性能標準

①塑化質量:必須滿足質量要求。制品質量與機頭、輔機有關，但與螺桿的塑化質量關系更大，如溫度不均、軸向壓力波動、徑向溫度大、染色等分散不均勻，這都直接影響制品質量。

②產量:在保證質量前提下，通過機頭擠出量。好的螺桿，應具有高的塑化能力

③名義比功率單耗:每擠1Kg塑料消耗的產量即P/Q(功率/產量)，保證質量下，單耗越少越好。

④適應性:對加工不同塑料、匹配不同機頭和不同制品的適應能力。但一般適應性強，往往塑化效率低。

⑤制造難易:必須易制造、成本低

2)設計螺桿應考慮

①物料特性及加工時的幾何形狀、尺寸、溫度狀況。由于不同物料物理特性不同，因此加工性能不同，對螺桿結構和幾何參數有不同要求。

②口模的幾何形式和機頭阻力特性。螺桿形狀要與他們相匹配。

料筒的結構形式和加熱冷卻情況。如在加料段料筒內壁加工出錐度和縱向溝槽并冷卻，則提高固體輸送效率，螺桿在設計時應考慮提高熔融速率、均化能力，使之與加料段輸送相匹配。

③螺桿轉速

④擠出機用途:作混煉、造粒和喂料等作用，螺桿結構有所不同

2、常規全螺紋三段螺桿設計

指螺桿由加料段、壓縮段、均化段三段螺紋組成，其擠出過程完全依靠螺紋的形式來完成的一種螺桿。

1)螺桿類型確定

按螺槽深度從加料段較深向均化段較淺的過渡情況分:

①漸變型:螺槽深度變化在較長距離逐漸變淺。用于無定型、熱敏性塑料加工、也可用結晶型。

②突變型:用于熔點突變、粘度低的塑料。如PA、PE、PP，不適于PVC等熱敏性塑料

2)螺桿直徑

已經標準化，其大小一般根據所加工制品的斷面尺寸、加工塑料種類、所需擠出量確定

3)螺桿長徑比L/Db

長徑比越大，則塑料在料筒中停留時間越長，塑化更充分、均勻，以保證制品質

1、單螺桿擠出機技術參數

螺桿直徑Db:指大徑，系列標準20、30、45、65、90、120、150、165、200、250、300

螺桿長徑比L/Db:螺桿工作部分長度與螺桿直徑比值

螺桿轉速范圍:nmin-nmax r/min

驅動螺桿電機功率P:KW

擠出機生產能力Q:每小時擠出的塑料量

比流量每小時每轉一周擠出機生產能力

名義比功率 每小時加工kg塑料所需電機功率

2、型號

SL-150表示螺桿直徑為150mm，長徑比為20:1塑料擠出

1、主機

擠出系統:由螺桿與料筒組成，是擠出機關鍵部分。其作用是塑化物料，定量、定壓、定溫擠出熔體

傳動系統:驅動螺桿，提供所需的扭矩和轉矩

加熱和冷卻系統:保證塑料和擠出系統在成型過程中溫度達工藝要求

2、輔機

由機頭、定型裝置、冷卻裝置、牽引裝置、卷取裝置、切割組成

3、控制系統

由電器、儀表和執行機構組成

作用:控制主、輔機電動機、以滿足所需轉速和功率;控制主輔機溫度、壓力、流量，保證制品質量;實現擠出機組的自動控制，保證主、輔機協調運行。

原料自料斗進入料筒，在螺桿旋轉作用下，通過料筒內壁和螺桿表面摩擦剪切作用向前輸送到加料段，在此松散固體向前輸送同時被壓實;在壓縮段，螺槽深度變淺，進一步壓實，同時在料筒外加熱和螺桿與料筒內壁摩擦剪切作用，料溫升高開始熔融，壓縮段結束;均化段使物料均勻，定溫、定量、定壓擠出熔體，到機頭后成型，經定型得到制品。

1、擠出方法

按塑化方式:干法擠出與濕法擠出

按加壓方式:連續擠出與間歇擠出

2、特點

生產連續、效率高、操作簡單、應用范圍廣

在纖維化學工業中也有用擠出機向噴絲頭供料，以進行熔體紡絲。擠出應用于熱塑性塑料和橡膠的加工，可進行配料、造粒、膠料過濾等，可連續化生產，制造各種連續制品如管材、型材、板材(或片材)、薄膜、電線電纜包覆、橡膠輪胎胎面條、內胎胎筒、密封條等，其生產效率高。在合成樹脂生產中，擠出機可作為反應器，連續完成聚合和成型加工,在橡膠工業中壓縮比不同的擠出機可以用來塑煉天然膠.不同材料的擠出機器的壓縮比有些不同.

采用幾臺擠出機,同時供應幾種塑料,再通過共用機頭擠出，形成一個整體的復合制品。例如用A、B、C三種塑料共擠出，可生產各種復合薄膜、復合片材、板材、型材和管材。

膠料過濾

在制造薄壁橡膠制品時，為了防止制品發生漏氣、漏水，膠料不能含有雜質，一般在加入硫化劑前用擠出機過濾膠料，即在機頭處放置一層或多層濾網，以濾去塑化物料中雜質。

輪胎胎面和內胎制造 胎面分整體擠出和分層擠出。整體擠出可用一臺擠出機將一種膠料經扁平口模擠出;也可用兩種膠料(胎冠料和胎側料)兩臺擠出機共擠出，在共擠出機頭內結合成一個整體胎面。分層擠出則用兩臺擠出機分別將兩種膠料擠成胎冠和胎側，再在運輸帶上進行熱貼合，并經多圓盤活絡輥壓為整體。內胎擠出和管子擠出相似，胎筒擠成后，經切斷，再接頭成型。

熔體紡絲

一些粘度大的樹脂在熔體紡絲時，常用擠出機來熔融物料。熔好的物料直接經過過濾器進入噴絲頭，或用噴絲泵打入噴絲頭。

擠出成型可加工的聚合物種類很多，制品更是多種多樣，成型過程也有許多差異，但基本過程大致相同，比較常見的是以固體狀態加料擠出制品的過程。這一擠出成形過程是:將顆粒狀或粉狀的固體物料加入到擠出機的料斗中，擠出機的料筒外面有加熱器，通過熱傳導將加熱器產生的熱量傳給料簡內的物料，溫度上升，達到熔融溫度。機器運轉，料筒內的螺桿轉動，將物料向前輸送，物料在運動過程中與料簡、螺桿以及物料與物料之間相互摩擦、剪切，產生大量的熱，與熱傳導共同作用使加入的物料不斷熔融，熔融的物料被連續、穩定地輸送到具有一定形狀的機頭(或稱口模)中。通過口模后，處于流動狀態的物料取近似口型的形狀，再進入冷卻定型裝置，使物料一面固化，一面保持既定的形狀，在牽引裝置的作用下，使制品連續地前進，并獲得最終的制品尺寸。最后用切割的方法截斷制品，以便儲存和運輸。

比較有代表性的擠出成型的工藝過程為:聚合物熔融、成型、定型、冷卻、牽引、切割、堆放。

其他的擠出成型產品，隨物料特性，制品大小和產量要求，擠出機的結構、類型和規格可以是不同的;機頭結構、形狀、尺寸按具體制品而設計制造;冷卻定型方式依制品品種和材料性能而定;其余的輔機也會有很多不同點。然而，以上的各工藝環節是基本相同的。

完成一種擠出產品的生產線通常由主機、輔機組成，這些組成部分統稱為擠出機組。

1、主機:一臺主機有以下三部分組成。

①擠壓系統。它是擠出機的關鍵部分，主要由螺桿和機筒組成。對于一般熱塑性塑料，通過擠壓系統，物料被塑化成均勻的熔體:對于熔體喂料和帶有化學反應的擠出成型，則主要是使物料均勻混合成流體。在螺桿推力作用下，這些均質流體從擠出機前端的口模被連續地擠出。

②傳動系統。其作用是驅動螺桿，保證螺桿在工作過程中所需要的扭矩和轉速。

③加熱冷卻系統。它保證物料和擠壓系統在成型加工中的溫度控制要求。

2.輔機

擠出機組輔機的組成根據制品的種類而定，下列幾部分組成。

①機頭(口模)。它是制品成型的主要部件，當機頭口模的出料截面形狀不同時，便可得到不同的制品。

②定型裝置。它的作用是將從口模擠出的物料的形狀和尺寸進行精整，并將它們固定下來，從而得到具有更為精確的截而形狀、表面光亮的制品。

③冷卻裝置。從定型裝置出來的制品，在冷卻裝置中充分地冷卻固化，從而得到最后的形狀。

④牽引裝置。它用來均勻地引出制品，使擠出過程穩定地進行。牽引速度的快慢，在一定程度上，能調節制品的截面尺寸，對擠出機生產率也有一定的影響。

⑤切割裝置。它的作用是將連續擠出的制品按照要求截成一定的長度。

⑥堆放或卷取裝置。用來將切成放一定長度的硬制品整齊地堆放，或將軟制品卷繞成卷。

3.控制系統

擠出機的控制系統主要由電器儀表和執行機構組成，其主要作用是:控制主、輔機的驅動電機，使其按操作要求的轉速和功率運轉，并保證主、輔機協調運行;控制主、輔機的濕度、壓力、流量和制品的質量;實現全機組的自動控制。

擠出操作中，主要的工藝控制因素如下

1.螺桿轉速

螺桿的轉速在擠出生產線主機控制裝置中調節。螺桿轉速的大小直接影響擠出機輸出的物料量，也決定由摩擦產生的熱量，影響熔體物料的流動件。螺桿轉速的調節隨螺桿結構和所加工的材料而異，視制品形狀、產量和輔機中的冷卻速度而不同。

2.螺桿背壓

擠出機前的多孔板、濾網和機頭上的可調節阻力元件對熔體流動的節制作用可產生不同的螺桿背壓。背壓的調節使物料得到不同的混合程度和剪切，改變塑化質量和供料的平穩性。

3.機筒、螺桿和機頭溫度

熱塑性聚合物固體在一定的溫度條件下發生熔融，轉化為熔體。熔體粘度與溫度有反比關系.因此，擠出機的擠出量會因物料溫度的變化而受到影響。當物料被加入到擠出機料簡內時，受到由外部加熱裝置提供的熱量以及由于做功所產生的摩擦熱的綜合作用。物料在機頭中時，機頭外部的加熱裝置提供熱量。

假如操作中擠出物料的溫度不足以把固體物料熔融線流動性很差，產品的質量不會達到要求;假如溫度過高，會使聚合物過熱或發生分解。溫度的控制是擠出操作中非常重要的控制因素。

螺桿的溫度控制涉及物料的輸送率，物料的塑化、熔融質量，許多擠出機將螺桿制造成可控制溫度的結構。料筒各段的溫度根據物料狀態變化的需要設定。比較大的機頭也將加熱裝置分成各個部位。擠出機的溫度是螺桿，料筒各段，機頭各段分別設定并控制的。

4.定型裝置、冷卻裝置的溫度。

擠出不同的產品，采用的定型方式和冷卻方式是不同的，相關的設備各種各樣.但共同的都需要控制溫度.冷卻介質可以是空氣、水或其他液體，溫度關系冷卻適度、生產效率、制品內應力，若為結晶型聚合物，還關系到與制品的結晶度、晶粒尺寸相關的一些物理性能。冷卻介質的溫度和流量是操作中可調節的。

5.牽引速度

擠出機連續擠出物料，進入機頭，從機頭流出的物料被牽出，進入定型裝置、冷卻裝置，牽出速度應與擠出速度相匹配。牽引速度還決定制品截面尺寸，冷卻效果。牽引作用產生對制品縱向的拉伸，影響制品的力學性能和縱向尺寸的穩定性等，有時一些工藝中靠牽引速度的調節獲得所需性能。牽引速度在擠出操作中的調節很重要。

以塑料擠出為例，簡述物料在普通單螺桿擠出機中的擠出過程。固體物料從料斗加入，在旋轉著的螺桿的作用下、通過機筒內壁和螺桿表面的摩擦作用，向前輸送和壓實。在開始的階段物料呈固態向前輸送，由于機筒外有加熱圈，熱通過機簡傳導給物料;與此同時，物料在前進運動中，生成摩擦熱，使物料沿料筒向前的溫度逐漸升高，致使高分子物料從顆粒或粉狀的固體轉變成熔融的流體狀態，熔融的物料被連續不斷地輸送到螺桿前方，通過過濾網、分流板而進入機頭成型，從而使高聚物熔體具有一定形狀;再通過定型、冷卻、牽引等輔機作用，就成為一定形狀的塑料制品。

在這個過程中，擠出機擠壓系統的主要作用是

①連續、穩定地輸送物料;

②將固體物料塑化成熔融物料;

③使物料在溫度和組分上均勻一致。

從物料通過螺桿的擠出過程來分析，由于螺桿旋轉，使得物料與螺桿、機筒表而的相對運動而形成的摩擦作用，強行將物料向前輸送;又由于實際擠出機螺桿結構尺寸的特點(螺槽體積從加料斗處的較大體積逐漸變小，到機筒出口處，螺槽體積最小)，使物料從一個大容積的空間強行走向小容積的空間;再由于在螺桿前端安裝有過濾網和分流板等阻力元件，以上三種因素，造成了沿螺桿長度方向上物料的壓力上升。這種壓力的增加，對固體物料來說，可以使從加料斗加入的松散物料逐漸壓實，致使粘附于固體表面的氣體沿料斗排出。固體料壓實后，能改善機筒給予物料的熱量在物料內部的熱傳導.也有利于加速固體物料的熔融。當物料從螺桿進入口模成型時，由于物料本身的壓力存在，使擠出的制品密實，并對

制品的表而形狀和光潔度均有益處。當物料沿螺桿前進時，由于機筒的加熱，壓實后的固體吸收外界的熱量，在前進時，物料與機筒、螺桿表面的摩擦產生摩擦熱，使靠近機筒的一層物料首先熔融，以后，熔體與機筒表面及熔體層之間的剪切摩擦作用，亦能轉化為熱量，使機筒內的物料進一步熔融，在到達口模之前的一段路程中，物料已全部完成了由固體狀態(玻璃態或高彈態)向粘流狀態的熔體轉變，具備了成型前物理狀態的要求。當熔融的物料繼續沿螺桿前進時，熔融流體不僅具有順著螺槽方向的正流流速，而且在垂直于螺槽的方向上有橫流流動，因而形成了螺槽內環流和轉角處的渦流，促使物料在熔融后得到充分的攪拌和混合。

從以上分析來看，物料通過螺桿的擠出包括了輸送、熔融和混合的復雜過程，這個過程能否得以圓滿完成，擠壓系統的螺桿結構起著關鍵的作用。一般螺桿在擠出機中要完成三個基本職能，即:固體輸送，熔融和熔體輸送。可以想像，各個不同職能對螺桿的結構和尺寸要求是不同的.因而普通的擠出機螺桿都可分為三個不同結構的區段，稱為:

①加料段.進行高分子物料的固體輸送;

②壓縮段.壓縮物料，并使物料熔融:

③計量段，對熔融物料進行攪拌和混合(因而也可稱為均化段)，并定量定壓地將熔體向口模輸送。

物料在擠出過程中，根據它的運動和狀態變化情況，也可分為三個區域:

①固體輸送區，物料溫度較低，故呈固體狀態，物料逐漸被壓實，井向前輸送;

②熔融區，料溫達到熔融溫度，逐漸熔融變成粘流流體;

③熔體輸送區，已熔融的流體沿螺桿進行攪拌和混合，同時定量定壓輸送。

第一章 緒論

第一節 擠出成型技術的發展概況

第二節 擠出成型過程

一、擠出成型生產的基本過程

二、擠出成型的特點

第三節 擠出成型制品的用途

思考題

第二章 擠出機

第一節 單螺桿擠出機

一、概述

二、擠出成型原理

三、螺桿

四、料筒及擠壓系統其他零部件

五、擠出機傳動系統

六、擠出機加熱與冷卻系統

第二節 排氣擠出機和雙螺桿擠出機

一、單螺桿排氣擠出機

二、雙螺桿擠出機

第三節 擠出機的操作與維護

一、擠出機的操作

二、擠出機的檢修與維護

思考題

第三章 管材的擠出

第一節 概述

一、塑料管材的性能及用途

二、擠出管材的原材料

三、擠管工藝流程

第二節 管材擠出設備

一、擠出機

二、擠管機頭

三、定型裝置

四、冷卻水槽

五、牽引裝置

六、切割裝置

七、擴口裝置

第三節 幾種管材的成型工藝

一、PVC硬管

二、PVC軟管

三、聚烯烴管

思考題

第四章 擠出吹塑薄膜

第一節 概述

一、吹塑薄膜的特點和原材料

二、吹塑薄膜的用途

三、吹塑薄膜的成型方法

第二節 吹塑薄膜的成型設備

一、擠出機

二、吹膜機頭

三、冷卻裝置

四、牽引裝置

五、卷取裝置

第三節 吹塑薄膜成型工藝

一、成型工藝流程

二、成型工藝控制

三、幾種吹塑薄膜的成型工藝

四、成型中的不正常現象、原因及解決 方法

思考題

第五章 板材與片材的擠出成型

第一節 概述

第二節 板材成型設備

一、擠出機

二、板與片擠出機頭

三、三輥壓光機

四、冷卻輸送裝置

五、牽引裝置

六、切割與卷取裝置

第三節 板與片的成型工藝

一、成型溫度

二、螺桿冷卻

三、板材厚度與模唇厚度及三輥間距的 關系

四、牽引速率

五、成型中不正常現象、原因及解決 方法

思考題

第六章 擠出流延薄膜和雙向拉伸 薄膜

第七章 棒材擠出成型

第八章 單向拉伸制品的擠出

第九章 異型材擠出成型

第十章 中空吹塑成型

第十一章 泡沫塑料的擠出

第十二章 擠出涂覆與包覆

第十三章 擠出成型的發展

附錄 塑料擠出設備的選型

參考文獻