50年代聯邦德國開發了對苯二酚法，以氨水作脫硫劑，對苯二酚為催化劑，脫除煤氣中的硫，脫硫液用空氣氧化再生，硫化氫轉化為元素硫而除去。該法利用煤氣中的氨代替碳酸鈉，能降低脫硫成本。1958年日本大阪煤氣公司研究成功苦味酸法。用氨水為脫硫劑，苦味酸為催化劑，進行煤氣脫硫。脫硫液用空氣氧化再生，硫化氫轉化為元素硫而除去，脫硫廢液用于制造硫酸 。

在氧化法脫硫脫氰方面，20世紀20年代美國考伯斯公司使用碳酸鈉溶液為脫硫劑，二氧化二砷為催化劑，脫除煤氣中的硫，稱為砷堿法。此法的脫硫液用空氣氧化再生，硫化氫轉化為元素硫而除去，脫硫效率高、但脫硫液中含有劇毒的二氧化二砷。針對這一嚴重缺點，50年代英國西北煤氣局提出了以蒽醌二磺酸為催化劑的蒽醌二磺酸法，脫硫效果與砷堿法相同，但脫硫液無毒，從而取代了砷堿法并被推廣。后又在脫硫液中增加了添加劑，以提高脫硫效率，稱為改良蒽醌二磺酸法，被各國廣泛采用 。

在吸收法脫硫脫氰方面，1920年美國考伯斯公司創立了西博德法，用碳酸鈉溶液吸收煤氣中的硫化氫；用空氣氧化法再生脫硫液，硫化氫隨空氣排入大氣。

1938年該公司又用真空碳酸鹽法取代了西博德法。該法仍用碳酸鈉吸收煤氣中硫化氫，但改用水蒸氣真空蒸餾法再生脫硫液，所得酸性氣體用于制造硫磺或硫酸，消除了對大氣的污染。

40年代德國科林公司發明了氨水法利用凈化過程的氨水代替碳酸鈉吸收煤氣中硫化氫。用水蒸氣蒸餾再生脫硫液，所得酸性氣體也用于制造硫磺或硫酸，該法降低了脫硫成本，時在歐洲被廣泛采用。

70年代美國伯利恒鋼鐵公司開發了單乙醇胺法，用單乙醇胺溶液吸收煤氣中硫化氫，用水蒸氣蒸餾法再生脫硫液，所得酸性氣體也用于制造硫磺或硫酸 。

焦爐煤氣脫硫脫氰有干法和濕法兩種工藝：干法工藝是英國于1809年發明的，起初是用消石灰為脫硫劑脫除煤氣中的硫化氫，1948年改用氫氧化鐵作脫硫劑。這種脫硫方法，工藝和設備都比較簡單，操作和維修也比較容易，有一些小廠仍在使用。但由于此法系間歇操作，占地面積大，脫硫劑的更換和再生工作的勞動強度大，現代化的大型焦化廠已改用濕法工藝。濕法工藝出現于20世紀20年代初。它分為吸收法脫硫脫氰和氧化法脫硫脫氰兩種方法。使用的沒備主要有脫硫塔、解吸塔、再生塔和濕式氧化反應塔等 。

60年代日本東京煤氣公司開發了萘醌二磺酸法，用氨水為脫硫劑，萘醌二磺酸為催化劑，脫除煤氣中的硫。脫硫液用空氣氧化再生。硫化氫轉化為元素硫保留于脫硫液中。脫硫廢液采用濕式氧化法制造硫酸銨母液。

60年代以前，焦爐煤氣脫硫脫氰裝置在煤氣凈化流程中有兩種不同的位置，以氨水為脫硫劑的裝置位于焦爐煤氣回收氨之前，用碳酸鈉溶液為脫硫劑的裝置則位于焦爐煤氣回收粗苯之后，這兩種位置都能保證凈煤氣質量。但是對焦化廠內部的勞動衛生條件卻有不同影響。位于回收氨之前有利于焦爐煤氣終冷；位于回收粗苯之后則不利于焦爐煤氣終冷，因為在直接水終冷法中，煤氣中的氰化氫大量溶解于終冷水。并通過終冷水架向上空排放，污染焦化廠環境。

60年代以后，各國都在努力完善其焦爐煤氣脫硫脫氰工藝，或在焦爐煤氣終冷前預先脫氰，或對終冷工序進行改造，用防止氰化氫在終冷過程中的逸散和污染 。2100433B

焦爐煤氣脫萘(naphthalene removal from coke oven gas)是焦爐煤氣凈化的工序之一 。

常用的煤氣脫萘方法有水洗萘法和油洗萘法兩種。

水洗萘法利用冷水洗滌煤氣以降低煤氣溫度，同時使萘從煤氣中析出，油洗萘法利用洗油洗滌煤氣并吸收煤氣中萘，前者脫萘效率較低，需要較低的洗萘溫度方能使萘大量析出，而且從冷卻水可分離萘較為復雜；后者脫萘效率較高，一般能使煤氣含萘量降至0.5g/m³下。從洗油中分離萘可以同富油蒸出粗苯一起進行，比較方便。因此，水洗萘法已為油洗萘法替代 。2100433B

粗煤氣中含萘約10g/m³，呈氣態，其中絕大部分萘在集氣管和焦爐煤氣初冷器中冷凝下來并溶于煤焦油中，焦爐煤氣經立管式初冷器初冷后，溫度降至30℃，煤氣中萘的露點含量應為0.9g/m³，但是煤氣實際含萘量為1.99m³，一部分萘呈微小結晶使煤氣含萘處于過飽和狀態。這樣，初冷后煤氣洽煤氣管道流向后續的煤氣凈化設備時。如果流速減緩或溫度下降，煤氣中的萘就會析出沉積在煤氣管道和凈化設備中，造成堵塞。因此煤氣必須進行脫萘。脫萘的途徑之一就是改進焦爐煤氣初冷工藝，使煤氣在初冷的同時還進行脫萘，從而使初冷后煤氣含萘降低到0.5g/m³以下 。