LF爐精煉是爐外精煉的主要方法之一，其在關鍵于快速造白渣。LF造渣的目的是脫硫、脫氧、提高合金收得率、去除夾雜，但在控鋁鋼的造渣過程中，脫硫回硅、增氮、去除夾雜物存在一定的矛盾，需要統籌考慮。在LF快速而穩定的造出流動性好并有一定乳化性的還原性白渣，是LF脫硫、吸附夾雜及保證鋼水質量所必需的。

以歐標S235JR控鋁鋼（低硅鋼種）為例，生產工藝流程：復吹轉爐→氬站→LF→CC。轉爐出鋼時，利用出鋼時攪拌動能，加入適量的石灰進行渣洗預造還原渣，保證堿度，防止回磷回硅；出鋼過程全程軟攪拌均勻成分和溫度；采用鋼芯鋁（或鋁錳鎂）進行鋼液脫氧；根據下渣量大小（一般下渣量約5kg/t），出鋼后及時加入適量改質劑；采用高碳錳進行合金化。

通過對造渣過程、爐渣成分轉變過程、爐渣綜合堿度變化等的分析得出一下幾點快速造白渣的工藝措施：

（1）轉爐出鋼爐渣提前改質，可為LF快速造渣提供有利條件；同時轉爐出鋼時還應嚴格控制：補吹、擋渣、底吹、包況、一次脫氧幾個環節。

（2）前期快速化渣是造渣的前提。控制要點：快速升溫、埋弧、攪拌、分批次合理加入造渣劑。

（3）強攪拌脫硫（4.0～6.0L/(min·t)），速度要快，時間要短，在保證脫硫的同時，盡量控制二次氧化和鋼液吸氮時間。一般在LF開始處理后的10～20min內完成，本階段是LF精煉的主要階段。

（4）脫硫完成后LF的主要任務是控溫、合金化和去除夾雜物，此階段要保證爐渣粘度、控制攪拌強度在0.5～1.0L/（min·t）（以液面波動但不裸露鋼液面為原則），要求保持時間大于8min。2100433B

電爐流程及轉爐流程普遍采用的出鋼后變渣處理工藝，即:電弧爐或轉爐出鋼→LF精煉(加鋁、加渣料、加Ca-Si或加改渣劑)→鑄造

LF設置在電弧爐煉鋼廠，減少了電弧爐還原時間，最終取消了電弧爐的還原期.縮短了電弧爐的冶煉周期，提高了電弧爐的生產率，同時在一定時間內為連鑄提供符合溫度、成分及潔凈度要求的鋼液，保證了電弧爐 LF精煉 連鑄工藝的順行，使電弧爐發展成為可以用普通廢鋼和生鐵生產普通鋼種的高效率的短流程煉鋼方式，而不再僅僅是生產高質量鋼種的設備。電弧爐發展的第一階段是包括熔化、氧化、還原的傳統型電弧爐。第二階段是由于電弧爐爐型(出鋼槽式電弧爐)的原因，為避免氧化渣污染鋼液及發揮鋼渣脫氧、脫硫的作用，在電弧爐內必須造好還原渣。鋼渣混出，由LF來完成進一步還原精煉的任務。第三階段是由于無渣出鋼技術的開發，還原期全部由LF精煉來完成，也即形成了現代電弧爐煉鋼流程EAF LF CC的形式。

LF用于轉爐流程生產特殊鋼，淘汰了過去用煉鋼方法來區別鋼質量的方式，確立了“初煉(電爐或轉爐) LF精煉 連鑄”的生產多品種、高質量鋼的思想。LF技術開發成功后，向多功能方向發展，1981年在日本鋼管福山制鐵所開發了NK-AP法.即擦入式噴槍代替透氣磚進行氣體攪拌法，1987年開發了有噴吹設備和真空設備的LF。

由于LF設備結構簡單。具有多種冶金功能和使用中的靈活性、精煉效果顯著，具有較高的經濟效益，成為鋼鐵生產流程中的重要設備。

LF鋼包精煉爐是由日本大同鋼鐵公司率先開發使用的。該公司用LF爐冶煉取代了電弧爐的還原精煉期，從而減輕了電弧爐的精煉負擔，提高了電弧爐的生產率。LF爐發展初期僅用于生產高級鋼，隨著冶金、連鑄及相關控制技術的發展，擴大了LF爐的應用范圍。由于LF爐具有投資少、用途廣、精煉效果好等優點，

近年來，國內外己將LF爐作為主要的爐外精煉手段。2100433B