圖1示意性示意出《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例子給出的切割裝置正視圖；

圖2示意性示意出《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例子給出的切割裝置俯視圖；

圖3示意性示意出《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例子給出的沖孔裝置截面圖；

圖4示意性示意出《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例子給出的第一焊接工位截面圖；

圖5示意性示意出《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例子給出的第二焊接工位截面圖；

圖6示意性示意出《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例子給出的第一焊接工位示意圖；

圖7示意性示意出《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例子給出的沖孔裝置正視圖；

圖8示意性示意出《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例子給出的沖孔裝置俯視圖；

圖9示意性示意出《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例子給出的第一焊接工位俯視圖；

圖10示意性示意出《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例子給出的第二焊接工位俯視圖。

鋁模板自動化生產(chǎn)線專利目的

《鋁模板自動化生產(chǎn)線》旨在提供一種鋁模板自動化生產(chǎn)線，解決鋁模板生產(chǎn)效率低，質(zhì)量不穩(wěn)定，對專業(yè)要求高，人身安全保障低等技術(shù)問題。

鋁模板自動化生產(chǎn)線技術(shù)方案

《鋁模板自動化生產(chǎn)線》提供一種鋁模板自動化生產(chǎn)線，包括沖孔裝置，所述沖孔裝置包括工件兩側(cè)設(shè)有的工作平臺，所述工作平臺的內(nèi)側(cè)設(shè)置有滾輪機構(gòu)，在所述工作平臺的外側(cè)連接小機架，所述工作平臺與所述小機架下設(shè)置有橫移機構(gòu)，所述工作平臺與所述小機架可在所述橫移機構(gòu)上做橫向運動；所述小機架上設(shè)置有第一滾珠絲杠，在所述第一滾珠絲杠兩側(cè)均設(shè)有長導(dǎo)軌，在所述長導(dǎo)軌上連接有滑動座，滑動座可通過所述第一滾珠絲杠在長導(dǎo)軌上作縱向運動；所述滑動座上設(shè)置有退模滑軌，所述退模滑軌上連接沖孔機構(gòu)，所述沖孔機構(gòu)可在退模滑軌上作橫向運動；所述沖孔機構(gòu)包括液壓缸和沖壓模具，工件的兩側(cè)面可分別卡入沖壓模具內(nèi)；所述鋁模板自動化生產(chǎn)線還包括第一焊接工位，所述工件通過沖孔裝置的滾輪機構(gòu)輸出，進入第一焊接工位的滾筒輸送架，所述滾筒輸送架上設(shè)置有第一焊接機構(gòu)，所述第一焊接機構(gòu)包括旋轉(zhuǎn)氣缸，所述旋轉(zhuǎn)氣缸兩側(cè)均設(shè)有推槍氣缸，所述推槍氣缸連接有第一焊槍。

進一步地，所述工作平臺與所述小機架通過第一夾緊氣缸的作用，在所述橫移機構(gòu)上做橫向運動；所述沖孔機構(gòu)通過退模氣缸的作用，在退模滑軌上作橫向運動。

進一步地，所述旋轉(zhuǎn)氣缸連接于第一旋轉(zhuǎn)平臺上，所述第一旋轉(zhuǎn)平臺通過第一線性模組連接第二伺服電機；所述第二伺服電機固定連接于第一隔板的一邊，在所述第一隔板的另一邊設(shè)置第一絲盤和第一送絲機，所述第一絲盤和所述第一送絲機置于第一滑臺座上。

進一步地，所述滾筒輸送架一側(cè)設(shè)置有第一傳動機構(gòu)，所述第一滑臺座通過所述第一傳動機構(gòu)在所述滾筒輸送架一側(cè)作縱向運動。

進一步地，所述第一傳動機構(gòu)包括第一伺服電機，所述第一伺服電機通過減速機連接同步帶輪，同步帶通過張緊機構(gòu)連接于所述同步帶輪上，在所述同步帶上設(shè)置有移動塊；在第一傳動機構(gòu)上設(shè)有第一滑臺底座，所述第一滑臺底座上設(shè)置有第一滑軌，所述第一滑軌上設(shè)置有第一滑動塊，所述第一滑臺座置于所述移動塊及所述第一滑動塊上。

進一步地，所述滾筒輸送架上安裝滾筒，所述滾筒由滾筒電機帶動轉(zhuǎn)動，從而往前輸送工件；在所述滾筒輸送架上，所述工件的兩側(cè)設(shè)有導(dǎo)向軸承；在所述工件上方設(shè)置有靠山，所述靠山上設(shè)置壓緊氣缸；在所述工件下方與升降臺連接。

進一步地，還包括第二焊接工位，所述工件從第一焊接工位的滾筒輸送架輸出，進入第二焊接工位的滾筒輸送架；第二焊接工位包括在滾筒輸送架兩側(cè)均設(shè)有的第二傳動機構(gòu)，第二傳動機構(gòu)包括第三伺服電機，第三伺服電機連接滾珠絲杠；在第二傳動機構(gòu)上設(shè)置第二滑臺底座，所述第二滑臺底座上設(shè)有第二滑軌，所述第二滑軌上設(shè)置第二滑動塊，在所述第二滑動塊上設(shè)置第二滑臺座。

進一步地，在所述第二滑臺座的一側(cè)連接有第二隔板，在所述第二隔板的一邊，第二滑臺座上設(shè)置有第二絲盤和第二送絲機；在所述第二隔板的另一邊設(shè)置第四伺服電機，所述第四伺服電機通過第二線性模組連接第二焊接機構(gòu)；所述第二焊接機構(gòu)包括第五伺服電機，第五伺服電機通過第三線性模組連接第二旋轉(zhuǎn)平臺，所述第二旋轉(zhuǎn)平臺連接第二焊槍。

進一步地，在所述第二焊接工位的滾筒輸送架上，所述工件5的一側(cè)設(shè)置有第二夾緊氣缸。

鋁模板自動化生產(chǎn)線改善效果

采用《鋁模板自動化生產(chǎn)線》提供的鋁模板自動化生產(chǎn)線，將整個鋁模板加工生產(chǎn)通過切割裝置，沖孔裝置，第一焊接工位及第二焊接工位組合成一條從開料到完成成品生產(chǎn)的自動化生產(chǎn)線，加工精度高，減少對技術(shù)工人的依賴，在勞動力緊張，特別是技術(shù)工人普遍缺少的情況下尤為突出；生產(chǎn)效率成倍提升，自動化程度高，操作簡單；整條生產(chǎn)線普通工人不超過5人，占用空間少；操作者的不會處于危險作業(yè)環(huán)境，保護了操作者的安全和健康。

截至2014年1月24日，建筑用鋁模板的生產(chǎn)加工普遍采用普通設(shè)備如推臺鋸、五金沖壓機、人工手持焊機等單個設(shè)備通過技術(shù)工人進行生產(chǎn)，具體來說：1、鋸切是用單臺鋸床由人工操作生產(chǎn)，操作員要自己確定料頭料尾鋸切長度，而且要自己用尺子確定鋸切長度，由于人工確定所以料頭料尾浪費嚴重，操作手法稍有疏忽就會導(dǎo)致加工精度達不到要求或出現(xiàn)人身安全事故，需要專業(yè)技術(shù)工人，員工作業(yè)環(huán)境安全隱患大；2、沖孔是用五金沖床人工操作生產(chǎn)，人工操作操作中經(jīng)常因為送料不到位使得加工精度達不到要求，操作人員稍有疏忽就可能造成人身傷害，對員工的專業(yè)技術(shù)要求較高；3、組裝和焊接是單人單機生產(chǎn)，操作者的技術(shù)水平和作業(yè)規(guī)范對產(chǎn)品質(zhì)量影響非常巨大，焊接長度和焊接質(zhì)量完全憑操作者經(jīng)驗控制，所以常出現(xiàn)焊接長度不夠或過長、虛焊、漏焊等質(zhì)量問題，直接影響產(chǎn)品的使用性能和使用壽命，需要專業(yè)技術(shù)工人，同時電弧及焊接煙氣對員工身體有危害，所以越來越少人從事該項工作，生產(chǎn)成本不斷上升，雖然有些公司采用昂貴的機器人焊接但效率非常低下，大約25分鐘左右完成1件產(chǎn)品的生產(chǎn)；4、產(chǎn)品的型號編碼大多采用人工手持噴槍和字模通過噴涂的方式進行產(chǎn)品編碼，對員工身體有危害，質(zhì)量不穩(wěn)定，美觀程度差，效率低；5、從鋸切到噴碼整個加工環(huán)節(jié)需要30名左右技術(shù)工人。

《鋁模板自動化生產(chǎn)線》涉及一種鋁模板自動化生產(chǎn)線。

1.一種鋁模板自動化生產(chǎn)線，其特征在于，包括沖孔裝置，所述沖孔裝置包括工件（50）兩側(cè)設(shè)有的工作平臺（141），所述工作平臺（141）的內(nèi)側(cè)設(shè)置有滾輪機構(gòu)，在所述工作平臺（141）的外側(cè)連接小機架（6），所述工作平臺（141）與所述小機架（6）下設(shè)置有橫移機構(gòu)（4），所述工作平臺（141）與所述小機架（6）可在所述橫移機構(gòu)（4）上做橫向運動；所述小機架（6）上設(shè)置有第一滾珠絲杠（9），在所述第一滾珠絲杠（9）兩側(cè)均設(shè)有長導(dǎo)軌（101），在所述長導(dǎo)軌（101）上連接有滑動座（111），滑動座（111）可通過所述第一滾珠絲杠（9）在長導(dǎo)軌（101）上作縱向運動；所述滑動座（111）上設(shè)置有退模滑軌（19），所述退模滑軌（19）上連接沖孔機構(gòu)，所述沖孔機構(gòu)可在退模滑軌（19）上作橫向運動；所述沖孔機構(gòu)包括液壓缸（121）和沖壓模具（131），工件（50）的兩側(cè)面可分別卡入沖壓模具（131）內(nèi)；還包括第一焊接工位，所述工件（50）通過沖孔裝置的滾輪機構(gòu)輸出，進入第一焊接工位的滾筒輸送架（51），所述滾筒輸送架（51）上設(shè)置有第一焊接機構(gòu)，所述第一焊接機構(gòu)包括旋轉(zhuǎn)氣缸（41），所述旋轉(zhuǎn)氣缸（41）兩側(cè)均設(shè)有推槍氣缸（42），所述推槍氣缸（42）連接有第一焊槍（43）。

2.如權(quán)利要求1所述的鋁模板自動化生產(chǎn)線，其特征在于，所述工作平臺（141）與所述小機架（6）通過第一夾緊氣缸的作用，在所述橫移機構(gòu)（4）上做橫向運動；所述沖孔機構(gòu)通過退模氣缸（20）的作用，在退模滑軌（19）上作橫向運動。

3.如權(quán)利要求1所述的鋁模板自動化生產(chǎn)線，其特征在于，所述旋轉(zhuǎn)氣缸（41）連接于第一旋轉(zhuǎn)平臺（403）上，所述第一旋轉(zhuǎn)平臺（403）通過第一線性模組（401）連接第二伺服電機（40）；所述第二伺服電機（40）固定連接于第一隔板（35）的一邊，在所述第一隔板（35）的另一邊設(shè)置第一絲盤（31）和第一送絲機（32），所述第一絲盤（31）和所述第一送絲機（32）置于第一滑臺座（24）上。

4.如權(quán)利要求3所述的鋁模板自動化生產(chǎn)線，其特征在于，所述滾筒輸送架（51）一側(cè)設(shè)置有第一傳動機構(gòu)，所述第一滑臺座（24）通過所述第一傳動機構(gòu)在所述滾筒輸送架（51）一側(cè)作縱向運動。

5.如權(quán)利要求4所述的鋁模板自動化生產(chǎn)線，其特征在于，所述第一傳動機構(gòu)包括第一伺服電機（11），所述第一伺服電機（11）通過減速機（12）連接同步帶輪（13），同步帶（15）通過張緊機構(gòu)（14）連接于所述同步帶輪（13）上，在所述同步帶（15）上設(shè)置有移動塊（16）；在第一傳動機構(gòu)上設(shè)有第一滑臺底座（21），所述第一滑臺底座（21）上設(shè)置有第一滑軌（22），所述第一滑軌（22）上設(shè)置有第一滑動塊（23），所述第一滑臺座（24）置于所述移動塊（16）及所述第一滑動塊（23）上。

6.如權(quán)利要求5所述的鋁模板自動化生產(chǎn)線，其特征在于，所述滾筒輸送架（51）上安裝滾筒（54），所述滾筒（54）由滾筒電機（52）帶動轉(zhuǎn)動，從而往前輸送工件（50）；在所述滾筒輸送架（51）上，所述工件（50）的兩側(cè)設(shè)有導(dǎo)向軸承（53）；在所述工件（50）上方設(shè)置有靠山（60），所述靠山（60）上設(shè)置壓緊氣缸（61）；在所述工件（50）下方與升降臺（81）連接。

7.如權(quán)利要求6所述的鋁模板自動化生產(chǎn)線，其特征在于，還包括第二焊接工位，所述工件（50）從第一焊接工位的滾筒輸送架（51）輸出，進入第二焊接工位的滾筒輸送架（51）；第二焊接工位包括在滾筒輸送架（51）兩側(cè)均設(shè)有的第二傳動機構(gòu)，第二傳動機構(gòu)包括第三伺服電機（17），第三伺服電機（17）連接滾珠絲杠（18）；在第二傳動機構(gòu)上設(shè)置第二滑臺底座（25），所述第二滑臺底座（25）上設(shè)有第二滑軌（26），所述第二滑軌（26）上設(shè)置第二滑動塊（27），在所述第二滑動塊（27）上設(shè)置第二滑臺座（28）。

8.如權(quán)利要求7所述的鋁模板自動化生產(chǎn)線，其特征在于，在所述第二滑臺座（28）的一側(cè)連接有第二隔板（36），在所述第二隔板（36）的一邊，第二滑臺座（28）上設(shè)置有第二絲盤（33）和第二送絲機（34）；在所述第二隔板（36）的另一邊設(shè)置第四伺服電機（91），所述第四伺服電機（91）通過第二線性模組（911）連接第二焊接機構(gòu)；所述第二焊接機構(gòu)包括第五伺服電機（44），第五伺服電機（44）通過第三線性模組（45）連接第二旋轉(zhuǎn)平臺（46），所述第二旋轉(zhuǎn)平臺（46）連接第二焊槍（47）。

9.如權(quán)利要求8所述的鋁模板自動化生產(chǎn)線，其特征在于，在所述第二焊接工位的滾筒輸送架（51）上，所述工件（50）的一側(cè)設(shè)置有第二夾緊氣缸（74）。

參照圖1至圖10，《鋁模板自動化生產(chǎn)線》實施例提供了一種鋁模板自動化生產(chǎn)線，包括機架10，在機架10設(shè)置上安裝有滾筒輸送架51，在滾筒輸送架51上安裝滾筒54，滾筒54由滾筒電機帶動轉(zhuǎn)動，從而往前輸送工件50，在滾筒輸送架51上，工件50的兩側(cè)設(shè)有導(dǎo)向軸承53，滾筒54與導(dǎo)向軸承53使得工件50平穩(wěn)地往前輸送。

在機架10上依次設(shè)置有切割裝置，沖孔裝置，第一焊接工位及第二焊接工位。

參照圖1和圖2，在切割裝置的滾筒輸送架51上設(shè)置有壓料機構(gòu)103，在壓料機構(gòu)103上設(shè)置有切割機102，切割機102連接切割油缸104，在切割裝置的工件50輸出端設(shè)置長度限位機構(gòu)105；工件50輸送進入切割裝置，長度限位機構(gòu)105用于擋住往前輸送的工件50，壓料機構(gòu)103壓緊工件50，切割機102對工件50進行切割動作，切割動作完成后，壓料機構(gòu)103松開工件50，工件50往前輸送進入沖孔裝置。

參照圖3、圖7和圖8，沖孔裝置包括工件50兩側(cè)設(shè)有的工作平臺141，工作平臺141用于夾緊和松開工件50，在工作平臺141內(nèi)側(cè)均設(shè)置有滾輪機構(gòu)，用于工件50的滑動往前輸送，滾輪機構(gòu)包括升輪氣缸181，升輪氣缸181上設(shè)置滾輪支架171，滾輪支架171上設(shè)置有滾輪151；在工作平臺141的外側(cè)均連接小機架6，工作平臺141與小機架6均設(shè)置于底座601之上，在底座601下設(shè)置有橫移機構(gòu)4，橫移機構(gòu)4包括滑軌5，底座601通過第一夾緊氣缸（圖中未畫出）的作用，在滑軌5上作橫向運動，從而帶動工作平臺141與小機架6的橫向運動。

在小機架6上設(shè)置有長導(dǎo)軌底座7，長導(dǎo)軌底座7上設(shè)置有第一第一滾珠絲杠9，第一滾珠絲杠9由絲杠固定座8固定，在絲杠固定座8的兩側(cè)均設(shè)有長導(dǎo)軌101，在長導(dǎo)軌101和絲杠固定座8上連接有滑動座111，滑動座111通過第一第一滾珠絲杠9在長導(dǎo)軌101上作縱向運動；滑動座111上設(shè)置有退模滑軌191，退模滑軌191上連接沖孔機構(gòu)，沖孔機構(gòu)通過退模氣缸20的作用，在退模滑軌191上作橫向運動，沖孔機構(gòu)包括液壓缸121和沖壓模具131，工件50的兩側(cè)面分別卡入沖壓模具131內(nèi)，沖孔機構(gòu)對工件50的兩側(cè)面進行沖孔動作。由于采用的第一滾珠絲杠191具有定位精度高、傳動效率高、使用壽命高的特點，使得工件50的沖孔工位符合規(guī)定，精度較高。

該沖孔裝置的沖孔方法，包括以下步驟：

S1：工件50進入工作平臺141后，升輪氣缸181通過滾輪支架171帶動滾輪151上升，第一第一滾珠絲杠9帶動沖孔機構(gòu)在長導(dǎo)軌101上移動，優(yōu)選第一第一滾珠絲杠9由伺服電機帶動，使得工件50的兩側(cè)面分別卡入沖壓模具131內(nèi)，然后通過退模氣缸20的往兩邊橫向運動，沖壓模具131夾緊工件，第一滾珠絲杠9和長導(dǎo)軌101帶動沖孔機構(gòu)往前移動，將工件16置于加工的位置；

S2：第一夾緊氣缸帶動工件平臺141往中間橫向運動，夾緊工件，第一滾珠絲杠9帶動沖孔機構(gòu)向后移動到第一個孔位，沖孔機構(gòu)沖出第一個孔；接著，第一滾珠絲杠9帶動沖孔機構(gòu)向后移動到第二個孔位，沖孔機構(gòu)沖出第二個孔；如此重復(fù)，直到?jīng)_出所有設(shè)定的孔；

S3：最后，第一夾緊氣缸帶動工件平臺141往兩邊橫向運動，松掉工件；

S4：下一個工件進入工作平臺141，第一滾珠絲杠9和長導(dǎo)軌101帶動沖孔機構(gòu)移動，使得下一個工件的兩側(cè)面分別卡入沖壓模具131內(nèi)，然后通過退模氣缸20的往兩邊橫向運動，沖壓模具131夾緊工件，第一滾珠絲杠9和長導(dǎo)軌101帶動沖孔機構(gòu)往前移動，將下一個工件置于加工的位置，此時將之前的工件50沖出沖孔裝置。

參照圖4、圖6和圖9，工件20從沖孔裝置沖出，通過滾筒54輸送至第一焊接工位的滾筒輸送架51，在滾筒輸送架51一側(cè)設(shè)置有第一傳動機構(gòu)第一傳動機構(gòu)包括第一伺服電機11，第一伺服電機11通過減速機12連接同步帶輪13，同步帶15通過張緊機構(gòu)14連接于同步帶輪13上，在同步帶15上設(shè)置有移動塊16。

在第一傳動機構(gòu)上設(shè)有第一滑臺底座21，第一滑臺底座21的兩側(cè)均設(shè)有第一滑軌22，在第一滑軌22上設(shè)置有第一滑動塊23，第一滑動塊23與移動塊16的水平面平齊，在移動塊16及第一滑動塊23上設(shè)置第一滑臺座24，這樣，第一滑臺座24可通過同步帶15及第一滑軌22作縱向運動。

在第一滑臺座24的一側(cè)設(shè)置有第一絲盤31，第一絲盤31通過第一絲盤座311固定于第一滑臺座24上，在第一滑臺座24的另一側(cè)連接第一隔板35，在第一隔板35的一邊，第一滑臺座24之上設(shè)有第一送絲機32，第一送絲機32由第一送絲機座321固定連接于第一隔板35的一邊。

在第一隔板35的另一邊固定連接有第二伺服電機40，第二伺服電機40通過第一線性模組401、拖鏈402連接第一旋轉(zhuǎn)平臺403，第一旋轉(zhuǎn)平臺403連接旋轉(zhuǎn)氣缸41，旋轉(zhuǎn)氣缸41上連接第一焊接機構(gòu)，第一焊接機構(gòu)在旋轉(zhuǎn)氣缸41的帶動下可在第一旋轉(zhuǎn)平臺403上180度的旋轉(zhuǎn)。

第一焊接機構(gòu)包括旋轉(zhuǎn)氣缸41兩側(cè)均設(shè)有的推槍氣缸42，推槍氣缸42連接有第一焊槍43；第一旋轉(zhuǎn)平臺403由第二伺服電機40帶動在第一線性模組401的上上下運動，第一焊槍43通過第一線性模組401和推槍氣缸42，可對工件50上的“工”字背楞進行豎縫焊接。

由于“工”字背楞的豎縫存在45度的夾角，推槍氣缸42推動第一焊槍43可以對45度的角落進行豎縫焊接；第一焊接機構(gòu)在旋轉(zhuǎn)氣缸41的帶動下可在第一旋轉(zhuǎn)平臺403上180度的旋轉(zhuǎn)，利用兩個焊槍便可對工件50上的“工”字背楞進行兩面豎縫焊接，靈活方便。

在工件50上方設(shè)置有靠山60，靠山60上設(shè)置壓緊氣缸61，壓緊氣缸61用于壓緊和松開工件50。工件50下方與升降臺81連接，升降臺81通過升降導(dǎo)桿82由升降氣缸83的帶動做上下運動，從而帶動工件50上下運動。在第一焊接工位的工件50輸出端設(shè)置有第一擋板71，第一擋板71用于阻擋工件50往前輸送，第一擋板71通過擋板導(dǎo)桿72連接擋板氣缸73。

工件50從第一焊接工位的滾動輸送架51輸出，進入第二焊接工位的滾動輸送架51。

參照圖5和圖10，第二焊接工位包括在滾筒輸送架51兩側(cè)均設(shè)有的第二傳動機構(gòu)，第二傳動機構(gòu)包括第三伺服電機17，第三伺服電機17連接第二滾珠絲杠18。

在第二傳動機構(gòu)上設(shè)置有第二滑臺底座25，第二滑臺底座25的兩側(cè)均設(shè)置有第二滑軌26，第二滑軌26上設(shè)置有第二滑動塊27，第二滑動塊27與第二滾珠絲杠18上的固定塊的水平面平齊，在第二滑動塊27設(shè)置第二滑臺座28，這樣，第二滑臺座28可通過第二滾珠絲杠18及第二滑軌26作縱向運動。

在第二滑臺座28的一側(cè)設(shè)置有第二絲盤33，第二絲盤33通過第二絲盤固定座331固定于第二滑臺座28上，在第二滑臺座28的另一側(cè)連接第二隔板36，在第二隔板36到一邊，第二滑臺座28之上設(shè)有第二送絲機34，第二送絲機34由第二送絲機座341固定連接于第二隔板36到一邊。

在第二隔板36的另一邊通過第二線性模組911上連接第二焊接機構(gòu)，第二焊接機構(gòu)可由第四伺服電機91帶動在第二線性模組911上左右運動；第二焊接機構(gòu)包括第五伺服電機44，第五伺服電機44通過第三線性模組45連接第二旋轉(zhuǎn)平臺46，第二旋轉(zhuǎn)平臺46連接第二焊槍47，第二旋轉(zhuǎn)平臺46由第五伺服電機44帶動在第三線性模組45上上下運動；這樣，第二焊槍47可對工件50進行底縫和頂縫的焊接。

在第二焊接工位的滾筒輸送架51上，工件50的一側(cè)設(shè)有第二夾緊氣缸74，用于夾緊工件50。在第一焊接工位的工件50輸出端設(shè)置有第二擋板75，第二擋板75用于阻擋工件50往前輸送。

該第一焊接工位和第二焊接工位的焊接方法，包括以下步驟：

S1：工件50通過滾筒54進料，進入第一焊接工位，第一擋板71上升，擋住工件50往前輸送，工件50隨著升降臺81上升；

S2：人工放置“工”字背楞，“工”字背楞的位置通過靠山60進行調(diào)節(jié)，壓緊氣缸61壓緊“工”字背楞；

S3：在第二伺服電機40的帶動下，第一焊槍43對工件50上的“工”字背楞的一面豎縫進行焊接；

S4：待步驟S3的焊接完成后，第二伺服電機40帶動第一焊接機構(gòu)上升，第一焊接機構(gòu)在第一旋轉(zhuǎn)平臺403上180度的旋轉(zhuǎn)，第二伺服電機40的帶動第一焊槍43對工件50上的“工”字背楞的另一面豎縫進行焊接。

S5：待步驟S4的焊接完成后，工件50隨著升降臺81下降，第一擋板71下降，工件50通過滾筒54出料；

S6；工件50進入第二焊接工位，第二擋板75上升，擋住工件50往前輸送，第二夾緊氣缸74夾緊工件50；

S7：第二焊槍47對“工”字背楞在工件50上進行底縫和頂縫的焊接；

S8：步驟S6的焊接完成后，第二擋板75下降，工件50通過滾筒54出料。

作為優(yōu)選的，該鋁模板自動化生產(chǎn)線還包括中央控制計算機，在中央控制計算機輸入工件50的寬度，切割長度，沖孔空位，孔位間距，焊接背楞數(shù)量，焊縫長度等內(nèi)容，自動進料，自動檢測工件50的長度，定長進行切割，沖孔裝置根據(jù)設(shè)定的沖孔空位和間距進行沖孔，第一焊接工位和第二焊機工位通過光纖自動定位，中央控制計算機發(fā)出指令，第一焊接工位對背楞在工件50上進行豎縫焊接，第二焊槍47對背楞在工件50上進行地縫和頂縫的焊接。

從以上描述可以看出，采用《鋁模板自動化生產(chǎn)線》提供的鋁模板自動化生產(chǎn)線，可以達到以下技術(shù)效果：

將整個鋁模板加工生產(chǎn)通過切割裝置，沖孔裝置，第一焊接工位及第二焊接工位組合成一條從開料到完成成品生產(chǎn)的自動化生產(chǎn)線，加工精度高，減少對技術(shù)工人的依賴，在當前勞動力緊張，特別是技術(shù)工人普遍缺少的情況下尤為突出；生產(chǎn)效率成倍提升，自動化程度高，操作簡單；整條生產(chǎn)線普通工人不超過5人，占用空間少；操作者的不會處于危險作業(yè)環(huán)境，保護了操作者的安全和健康。

2018年12月20日，《鋁模板自動化生產(chǎn)線》獲得第二十屆中國專利優(yōu)秀獎。

鋁模板應(yīng)用最早在1962年的美國，已有超過50多年歷史，傳入亞洲已有20多年。2012年，萬科確定在全集團25層以上高層住宅中全面推廣鋁模，鋁模板開始在中國內(nèi)地迅猛發(fā)展，鋁模板在建筑模板中的比例從2013年的1%發(fā)展到2019年的28%。

截至2019年國內(nèi)市場鋁模板主流體系是螺桿體系。2016年晟通率先研發(fā)并推廣拉片體系（SN.M-3.0），經(jīng)過兩年的不斷優(yōu)化，推出了成熟的拉片體系（SN.M-5.0），憑借著高質(zhì)量、高安裝效率贏得了客戶的口碑，向市場證明了拉片體系的優(yōu)勢。

在2019年，珠海華潤橫琴萬象項目的施工，該項目層高4.9m，屬于超層高寫字樓項目 ，通過晟通鋁模SN.M-6.0體系實現(xiàn)了人均安裝工效18m2/天、垂五平五質(zhì)量持續(xù)95分以上，實現(xiàn)了鋁模板拉片體系在超層高應(yīng)用領(lǐng)域零的突破，再一次向市場證明了拉片體系的優(yōu)勢。

在2020年推出了最新的晟通SN.M-7.0體系。

拉片是一塊薄鋼片，厚度2mm，長度根據(jù)墻柱的厚度決定，在混凝土施工時，能將兩側(cè)的鋁模板緊緊“拉住”，防止施工過程中漲模、爆模，保證施工質(zhì)量。

拉片的材質(zhì)為高強度錳鋼，每批次都會經(jīng)過拉力檢測，確保每根拉片可以承受28kN以上的拉力。

拉片不需要在模板面板上開孔，而是在鋁模板邊肋上銑槽，通過銷釘安裝在鋁模板拼縫位置，連接兩側(cè)模板。當混凝土凝固之后，將墻身鋁模板拆除，拉片則留在混凝土中，兩端伸出墻面。在拆除所有鋁模板后，再將拉片的伸出部

分打斷，拉片設(shè)計有應(yīng)力集中的V型結(jié)構(gòu)，斷裂處在墻面內(nèi)部5mm，不用擔(dān)心對后續(xù)裝修工序的影響。

安裝墻柱模板時，最底部拉片距離地面不宜大于200mm，拉片布置宜下密上疏，兩側(cè)墻模板通過方通壓平，來保證墻面平整度，方通是空心矩形鋼管，通過方通扣與鋁模板相連，內(nèi)墻布置兩道方通，

外墻布置三道方通，第三道方通布置在頂端K板位置。墻板底部設(shè)置小斜撐，來保證墻板對線安裝。墻板頂部設(shè)置斜單頂與鋼絲繩，調(diào)節(jié)墻柱垂直度。外墻K板處設(shè)置豎向K板背楞，防止K板外傾。

普及篇

鋁模板設(shè)計都是以施工圖為依據(jù)進行設(shè)計，由施工圖整理出鋁模板設(shè)計所需的深化圖。鋁模板施工工藝已趨向成熟，所以很多項目鋁模板要求不只是結(jié)構(gòu)上的梁板柱，普遍涉及抹灰企口，防水企口，門洞口下掛梁，小尺寸門垛，止水反坎，滴水線/槽，防火門壓槽，推拉門壓槽以及各種壓槽等。深化圖整理好經(jīng)項目確認便可進行鋁模板配模。配模過程即按照深化圖所標識的結(jié)構(gòu)裝配相應(yīng)規(guī)格的模板，裝配完成再進行統(tǒng)計，最終設(shè)計成果為生產(chǎn)清單，生產(chǎn)圖，打包清單及拼裝圖。

型材篇

鋁模板型材主流為65系列，即邊框高度65mm。U板類主流尺寸最大寬度400mm，600mm。還有450mm，500mm等。其它U板尺寸一般為最大寬度50mm遞減。C槽截面100*150以及150*150為優(yōu)先選用，部分廠家100*100優(yōu)先選用還有200*200優(yōu)先選用。

早期還有54系列以及70系列，對應(yīng)邊框高度54mm和70mm。有的最大寬度達900mm。

加固體系篇

鋁模板加固體系主要對拉螺桿加固及對拉片加固兩種。對拉螺桿加固也是靠背楞加固，模板中間加水泥支撐條以保證墻厚，螺桿上的膠杯膠管也起到一定的作用，但是這種加固方式對背楞的設(shè)計和施工班組的綜合素質(zhì)有較高要求。對拉片加固是模板與模板之間開拉片槽，通過銷釘固定對拉片進行加固，背楞只起到保證混凝土成型平整度的作用。

標準構(gòu)件篇

墻板一種形式區(qū)分內(nèi)/外墻板，即內(nèi)/外墻板不通用，內(nèi)墻板高出混凝土面50mm，外墻板齊混凝土面，同樣K板高度也是齊混凝土面；另一種形式不區(qū)分內(nèi)/外墻板，即內(nèi)/外墻板通用，K板高出混凝土面50mm。高度方向分標準高度加接高板及一板到頂兩種方式。加接類高標板高度主流尺寸2400/2500/2600。樓面C槽轉(zhuǎn)角一般優(yōu)先選用截面100或150長度平面，立面固定150或者根據(jù)板厚調(diào)整，長度400 400以及350 350較為常見，也有不用轉(zhuǎn)角C槽而一端采用矩形封板的。標準樓面板模板長度1100或者1200居多。龍骨寬度常見100和150兩種，支撐頭主流長度200，中間龍骨主流長度1000，部分廠家選用1100或者其他規(guī)格。

配模篇

配模主要兩種形式，平面及3D。早期主要為平面配模，即根據(jù)深化圖平面結(jié)構(gòu)及高度方向標注尺寸及標高進行配模。僅涉及平面尺寸的例如樓板較為簡單，涉及高度方向的尺寸及位置的例如樓梯以及飄窗等就對設(shè)計師的功底及熟練程度要求較高，而且還要求有很好的空間想象能力。另外所配的模板反映到圖紙上為平面的二維線框加標注，外形尺寸及安裝尺寸不能全部體現(xiàn)出來。3D配模就相對較為直觀和簡單，3D配模首先把深化圖由平面翻譯成3D模型，然后再以3D的混凝土模型為基礎(chǔ)進行裝配，也可理解為計算機模擬還原現(xiàn)場拼裝的過程。3D的配模模型及所配的模板均為三維實體，外形尺寸及安裝尺寸（包括銷釘孔、對拉螺栓孔、拉片槽及各種壓槽等）。

軟件篇

人工配模傳統(tǒng)方式使用Autocad。3D配模使用草圖大師、Solidworks等。軟件輔助配模有好多自動配模、半自動配模以及各種基于CAD開發(fā)的插件。軟件取代人工是必然的趨勢，但是這個過程可能會很漫長，配模軟件還是比較雞肋的，簡單的結(jié)構(gòu)自動配模即可完成，人工配模做起來也相對簡單，兩者比較自動配模肯定會節(jié)省一部分時間；復(fù)雜的節(jié)點線條等配模自動配模會出一些問題，還需要人工去審核修改，人工配模則可根據(jù)情況靈活處理，這樣比較人工又有一定的優(yōu)勢。

試拼篇

早期的鋁模板是都要試拼裝的，試拼裝的過程是檢驗設(shè)計和生產(chǎn)的過程，甚至有一些對拉螺桿孔開孔及壓槽安裝是在試拼裝過程中完成的。隨著鋁模的日趨成熟，試拼裝這個過程遲早是要省掉的。免掉試拼裝要在保證設(shè)計的準確率的基礎(chǔ)上有合理的打包方案，打包方案不合理會讓現(xiàn)場找料浪費很多時間。傳統(tǒng)打包方式為分戶型打包即每戶一包加公共區(qū)域一包，這樣的打包方式每包的模板數(shù)量都會在兩千件以上，找料自然會很費工。

設(shè)計師篇

近期鋁模板井噴，很多新廠到處挖人，設(shè)計能力不足也是很多鋁模廠的瓶頸，這樣就導(dǎo)致有很多空降兵，能力也參差不齊。如果在前期籌備及型材構(gòu)件選型階段，一旦出現(xiàn)考慮不夠全面的狀況后期發(fā)現(xiàn)會很難進行補救。還有派企業(yè)現(xiàn)有人員參加設(shè)計培訓(xùn)，讓自有人員變?yōu)殇X模板設(shè)計師。

結(jié)語篇

鋁模板的發(fā)展勢不可擋，快速發(fā)展的過程中也必然會出現(xiàn)各種各樣的問題，尤其是新廠的籌建之初各個環(huán)節(jié)一定要慎之又慎。