采用傳統的選冶手段 ,如重選、磁選、浮選等 ,無法使彩鉬鉛礦中的鉬、鉛實現分離。長期以來單純將彩鉬鉛礦作為鉛礦用來冶煉鉛 ,不但鉛的回收率較低 ,而且使價值比鉛高的鉬白白丟失 ,無法回收利用 ,造成極大的浪費。為了從彩鉬鉛礦中回收價值較高的金屬鉬 ,礦石多用重選法選出彩鉬鉛礦的粗精礦(回收率約 30 %~60 %) ,得到的精礦采用濕法冶金工藝回收鉬 ,精礦常規浸出劑有硝酸、鹽酸、苛性堿、硫化鈉、硫酸和碳酸鈉等。

從鉬、鉛分離角度考慮 ,用硫化鈉作浸出劑為佳。視礦石中的化學組成 ,浸出劑硫化鈉的用量一般超過理論用量 ,浸出時礦漿液固比為( 2~5) :1 ,浸出時間為 2~6 h ,浸出溫度要求保持在90~95℃,否則鉬的浸出率降低。鉬酸鉛轉化為鉬酸鈉溶液 ,鉛呈人造鉛精礦(PbS)沉淀 ,經過濾后將沉淀洗滌、烘干送鉛冶煉廠 ,鉬酸鈉溶液經蒸發、結晶 ,產出鉬酸鈉。

生物浸出萃取法分選彩鉬鉛礦的方法，其主要原理是通過細菌的生化作用來分解彩鉬鉛礦 ，使鉛、鉬分別進入不同相中從而得以分離。將礦石破碎、球磨后粒徑小于 0.074 mm ,通過細菌培種、擴堆、浸出、萃取、反萃取、銨化、酸沉等工序 ，實現對彩鉬鉛礦的分選。浸出后鉬進入水相 ，經萃取和反萃達到富集提純目的 ，最終可以得到鉬酸銨，鉛進入渣相中 ，可以浮選回收鉛或堆放于尾砂壩。

生物浸出工藝減少了藥劑用量 ,降低了對入選原礦的要求 ,常溫常壓下封閉式循環進行 ,基本實現污染物的零排放。該工藝的主要缺點是鉬浸出率不高( Mo、Pb對大多數細菌有毒) ;另外 ,堆浸周期長、占地面積大 ,生產投資較大。

浸出反應屬于液-固非均相反應 ，反應固體物料小 ，有利于提高浸出率。常規的硫化鈉浸出工藝要求礦石粒度較細 ，故設有球磨工序以確保浸出反應所需的粒徑。

機械振動超細磨礦或機械攪拌磨礦(Attrito rgrinding) 時 ，產生機械化學作用 ，所消耗的能量除轉化為熱能或表面能外 ，還有部分能量貯存在礦物晶格內 ，使晶格缺陷和應力增加 ，利于降低浸出過程反應的表觀活化能 ，提高浸出速率 ?；诖?，中南大學化工冶金研究所首次提出采用機械化學方法直接分解彩鉬鉛礦的新工藝(已申請發明專利)。該新工藝直接將浸出劑和相關助劑直接添加到球磨機中 ,利用機械化學作用直接在球磨機中分解彩鉬鉛礦 ，將球磨工序與浸出工序合而為一 ，省去了升溫攪拌工序 ，降低了能耗 ，節省了設備投資 ，增加了產能。

與硫化鈉浸出方法相比 ，機械化學法直接分解新工藝可以結合溶劑萃取技術純化富集生產鉬酸銨產品 ，屬于潔凈生產 ，廢水可以循環利用(堿性廢水返回球磨工序) ，具有鉬浸出率高、省能耗、省設備等優點 ，是處理彩鉬鉛礦的較好方法。