工業修補劑,俗稱“鐵水泥”，又名“冷焊劑”。耐化學腐蝕，抗磨和耐磨，主要用于零部件的恢復尺寸、設備維修和維護、橡膠制品修復和粘合，及軟、硬模具的制造和修復。

主要優點：在搶修和一般修理時，施工場所不受限制——不用電、不用火，施工比較安全，部分產品可水中使用；節省時間和資金，減少設備的停臺損失。

同時，材料可在常溫下固化，固化后的機械加工性優良，施用后的部位均提高了物理和耐化學性能。

生鐵水泥法(Cast iron cement process)也叫巴塞法，是一種在回轉窯內用固體碳高溫還原處理高含硫鐵礦石的非高爐煉鐵方法，也是最早的鐵礦石熔觸還原煉鐵法，因其產品為生鐵和水泥熟料故名生鐵水泥法 。

傳統的生鐵水泥法的原料處理中，要求水泥生產固相反應均勻，較強調爐料的混合與磨料細度。為此，物料必須先經干燥，再混合與磨細，較細的粉狀混合料在窯內，極易吹損，特別是還原劑，易發生爐料的偏析現象。在肖山煉鐵廠的試驗中，采用潤式球磨機磨料，物料不經干燥。試驗中還將磨細料做成綜合含碳球團，有效地防止了物料的吹損與偏析，也充分利用了含碳球團的強化還原作用。在正常冶煉時，爐料在窯內運行6~8h，完成煉鐵及水泥熟料生產的一系列過程。鐵氧化物的還原，主要是以固體碳的直接還原方式完成。還原反應生成的CO氣體，覆蓋料層表面，防止料層上部空間強氧化性氣氛對還原鐵的再氧化。在鐵大量還原的料層里，仍須有一定量固體炭，除供還原鐵的滲碳，也防止鐵的大量氧化口冶煉過程生成的鐵水，在窯的卸料端前一定距離的出鐵口放出。鐵水硫、磷含量極低，碳含量較高。爐渣(熟料)在越過鐵口前的擋料圈后，在窯內仍有一段鍛燒過程。過程的最高溫度為1450~1500℃。爐渣的合適堿度(CaO/SiO₂)為3.2~3.5。當堿度過低時，爐渣脫硫能力變差，熔點降低，生成較多液相，易于粘結爐墻，或侵蝕爐襯。爐渣堿度過高時，熔點過高，其中有較多的游離CaO，使水泥質量降低。正常冶煉時的爐渣成分及其波動范圍為：CaO60%~ 66%，SiO₂20%~25%，Al₂O₃3%~6%，Fe₂O₃2.5%~4.5%，這也是較好的水泥熟料的成分。

這種方法，由于液體鐵水的沖刷，高溫部分爐襯壽命很低。由于爐渣堿度很高，渣量較大，鐵產量較低，生產規模難以擴大 。

回轉窯生鐵水泥的設備與流程，與干法水泥生產相似。(見圖1)鐵礦石和還原劑煤炭，與大量的脫硫熔劑石灰石，經干燥后，按煉鐵及水泥熟料生產兩工藝要求，進行配料與磨料，磨料細度要求達到負200目90%~95%，裝入回轉窯。物料在斜度為2%~5%的窯中，隨窯體回轉與燃燒熱氣流逆向運行。進行物料的預熱、石灰石分解、氧化鐵還原、海綿鐵滲碳、造渣，以及水泥熟料的鍛燒，最后渣鐵分離，得到生鐵和水泥熟料。熟料中含有少量尚未分離小鐵粒，在水泥生產的熟料磨細后磁選分離 。