該工藝只 適用于覆蓋厚度為厘米級的鋼軋輥。一般堆焊一次，表面層厚度 可增加35mm。若堆焊軋輥表面約2030mm，則需重復堆焊53546次。經堆焊的軋輥表面硬度(HRC)可達5055，甚至超過 60。用堆焊方法可以對軋輥進行重復修復。

Φ550車間軋機排列布置為Φ550mm×1開坯機+2立+8平精軋機。開坯后中間坯厚為30mm--34mm之間。開坯的軋制道次為7道，所以Φ550mm開坯軋機軋制負荷較大。在使用鑄鋼軋輥軋制時，由于軋輥硬度只在HRC32--HRC38之間，過鋼量達4000噸軋槽側壁磨損就達2mm--3mm，槽底達4mm--6mm;過鋼量達5000噸時已經無法調整，而末道孔型軋出的鋼料厚度卻已達到了34mm--38mm，而且寬度極不均勻，整條鋼的通條差有時相差6mm，很難保證后道工序所要求的鋼料尺寸，產品質量也難以保證，因此不得不停機頻繁換輥，使軋機的平均作業率僅為70%--80%，嚴重影響軋機產量，且廢品率達到近8%。

使用鑄鋼軋輥軋槽表層堆焊的軋輥后，軋槽的耐磨性、抗熱裂紋性能明顯提高。堆焊采用軋輥的軋輥直徑為Φ550mm新輥，這樣連接桿與水平線的夾角趨近于零，使減速機、牙包箱傳遞到軋輥的扭矩非常均勻，軋制速度和軋制力以及鋼料的咬入也都處于最佳狀態，設備運行平穩，軋機在這種狀態下工作效率大大提高，軋制節奏加快。而且新軋輥直徑由未采用堆焊前的585mm改為550mm減少了11.5%的軋輥重量，降低了一次設備投入。軋槽材質硬度達HRC55-60，耐磨性大大提高。

在一個換輥周期內，軋制帶鋼達15000噸，是軋輥軋槽沒有堆焊前的3倍多。而且耐冷熱疲勞性還優于合金軋輥，合金軋輥當溫度過高時，合金的硬度和耐磨性能急劇下降，若長時間冷卻不足，又會造成軋輥表面惡化甚至產生明顯裂紋，影響軋輥使用壽命。而使用鑄鋼軋輥軋槽表層堆焊的軋輥，軋槽堆焊材料性能均勻穩定，軋輥使用一個周期后，軋槽表面較光滑無明顯深溝凸起，無明顯刮痕，無明顯的連續熱裂紋，更無堆焊層剝落、掉塊現象的發生，開坯軋機末道鋼料的料型尺寸精確，且整根鋼的通條差在1.5mm以內，為后道工序的正常生產提供了保證。使軋機的平均作業率達到了90%以上。

另外，在軋輥使用壽命方面，以前使用的鑄鋼軋輥雖有50mm的使用層，但由于軋輥的材質較軟，磨損大，軋制時產生的縱向裂紋較深，軋輥車削三次也就報廢了。而使用表層堆焊軋輥，最多可以使用11個輪次，大大降低了軋輥使用噸鋼成本，使軋輥的使用壽命提高了3倍多。

軋輥是軋鋼廠的主要生產工具，它是承受軋制壓力的主要零 件。軋輥在使用中主要因表面磨損報廢，而軋輥表層僅占軋輥總 重的10%左右。用堆焊的方法修復軋輥的磨損部位，使軋輥能重 復使用，從而提高軋輥使用壽命的工藝就叫軋輥堆焊。

新輥在堆焊前，先對軋輥表層做無損探傷，如果軋輥有裂紋或其他缺陷，及時進行處理。按配輥圖在新輥上車削堆焊預備槽，槽斷面形狀以本道次孔型為準，留出堆焊層及加工余量。然后用耐腐蝕的鎳電焊條堆焊上"奶油狀"的底層，它可局部地稀釋軋槽表面處的碳，然后用噴丸法消除應力，并對輥身進行加熱，最后用含5%Cr、2%Mo、4%W及其他元素精確配比的實心焊條進行堆焊形成過渡層，堆焊區域的硬度達到HRC55-HRC60。在焊接過渡層時，盡量使材料全部都變成液相，使其晶格結構與鋼輥的的晶格結構相一致相協調，防止在軋制時，堆焊部分剝落。

焊接層在軋槽側壁焊接厚度為6mm，圓角及底部處焊接厚度為8mm，因圓角和槽底磨損較大，所以焊接厚度相應大了2mm。焊接結束后，應立即進行退火處理，將軋輥加熱至600-650oC，進行保溫，然后隨爐冷卻至100oC出爐，以消除應力。由于堆焊的材料是經過精確配比而且軋槽堆焊厚度不大，所以堆焊后在提高軋槽強度和硬度的同時，仍然保持鑄鋼軋輥良好的韌性。