硬鋼（熱處理鋼筋及高強(qiáng)鋼絲）強(qiáng)度高，但塑性差，脆性大。從加載到突然拉斷，基本上不存在屈服階段（流幅）。屬脆性破壞。

鋼絲、鋼絞線屬于硬鋼。硬鋼和軟鋼根據(jù)它們是否存在屈服點(diǎn)劃分的，由于硬鋼無明顯屈服點(diǎn)，塑性較軟鋼差，所以其控制應(yīng)力系數(shù)較軟鋼低。2100433B

硬鋼和軟鋼根據(jù)它們是否存在屈服點(diǎn)劃分的，由于硬鋼無明顯屈服點(diǎn)，塑性較軟鋼差，所以其控制應(yīng)力系數(shù)較軟鋼低。

軟鋼、硬鋼的區(qū)別就是以C含量而定：

C含量0.15%以下－－－極軟鋼

含量0.81～1.30%－－－極硬鋼

事實(shí)上鋼除了含碳（C）之外，還混有硅（Si）、錳（Mn）、磷（P）、硫（S），這些元素與碳（C）合稱為鋼的五元素，鋼的化學(xué)成分檢查時(shí)，首先都以五元素作分析。五元素對(duì)鋼的物理性能的作用效果如下：

碳（C）：鋼中不可少的重要元素，能增加鋼的硬度、強(qiáng)度；

硅（Si）能增加強(qiáng)度、硬度；

錳(Mn）能增加鋼的韌性，高韌性鋼含Mn 1.2%～1.5%；

磷（P）是鋼中有害元素，使鋼具冷脆性，含量越少越好；

硫（S）同P都是有害元素，使鋼具有熱脆性。

1868年發(fā)展了Mushet自硬鋼。屬M(fèi)n-W系工具鋼，使切削低碳鋼的速度達(dá)到8m/min。典型成分為：C2.0%，W7%，Mn2.5%。隨著19世紀(jì)工業(yè)革命的進(jìn)展，工業(yè)用鋼大量生產(chǎn)迫切要求機(jī)床和工具必須跟上。因此如何提高M(jìn)ushet鋼的性能使其所制工具切削速度能大幅度提高，已成為當(dāng)時(shí)客觀迫切的要求。Mushet鋼的錳含量高因而降低Ac1臨界點(diǎn)，使其很難軟化退火，而且熱脆性大，可鍛性很差，淬火時(shí)易過熱。因此19世紀(jì)末，在美國出現(xiàn)了低錳含鉻的Cr-W系自硬鋼

1870~1898英國Mushet自硬鋼（C2%，W7%，Mn2.5%），切削中碳鋼速度達(dá)到8m/min

1898~1900美國F.W.Taylor和英國M.White發(fā)明接近鋼熔點(diǎn)的高溫淬火和高溫回火，并以Cr-W鋼（C1.85%，W8%，Cr3.8%）取代Mushet的Mn-W自硬鋼，從而創(chuàng)立了高速鋼。切削中碳鋼的切削速度達(dá)20m/min。1900年在巴黎國際博覽會(huì)上表演高速切削成功

1903出現(xiàn)現(xiàn)代高速鋼的原始成分（%）：C0.7、W14、Cr4

1904美國JohnMathew向高速鋼中加入0.3%V

1906試用電爐冶煉高速鋼

1910確立T1（W18Cr4V）鋼成分（C0.75%、W18%、Cr4.0%、V1.0%），切削中碳鋼速度達(dá)30m/min

1912德國Becker向鋼中加入3%~5%Co，提高了鋼的熱硬度

19183t電弧爐試煉高速鋼成功，替代了坩堝爐，得以生產(chǎn)較大尺寸的鋼錠和鋼材

1923加入鈷量達(dá)12%~15%，切削速度達(dá)40m/min以上

1932美國J.V.Emmons發(fā)明以Mo代替W的高鉬鋼M1

1937美國W.Breelor發(fā)明W-Mo系鋼M2

1939美國J.P.Gill發(fā)明高碳高釩鋼，稱SuperHSS，含釩3%~5%，淬回火硬度達(dá)HRC67~68，耐磨性好，但可磨削性差

1953出現(xiàn)加硫（0.05%~0.2%）易切削高速鋼

1958~1963平衡碳原理提出與應(yīng)用，美國發(fā)明M40系列鋼，硬度達(dá)到HRC70的超硬（Extra-hard）鋼，最早為M41和M42

1965美國CrucibleSteels公司發(fā)明粉末冶金法生產(chǎn)高速鋼

1970瑞典Stora-ASEA粉末冶金高速鋼投產(chǎn)；電渣重熔高速鋼開始用于大截面材生產(chǎn)；高速鋼用于高載荷冷作模具日益增多

1980氮化鈦涂層的物理氣相沉積法（PVD）成功用于部分高速鋼刀具，使用壽命成倍提高，對(duì)高速鋼的應(yīng)用和發(fā)展具有重要意義

1990~粉末高速鋼新鋼種熱處理硬度達(dá)HRC70-72；綜合性能優(yōu)良的低合金高速鋼重新受到重視和發(fā)展，替代部分通用高速鋼，以節(jié)約合金資源

預(yù)熱溫度：600—850℃

淬火溫度：980—1050℃

硬車削技術(shù)經(jīng)過十年的發(fā)展及推廣應(yīng)用，獲得了巨大的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。下面舉例說明硬車削技術(shù)在軋輥加工等行業(yè)生產(chǎn)中的推廣應(yīng)用情況。

軋棍加工行業(yè)

國內(nèi)十兒家大型軋輥企業(yè)已使用硬車削技術(shù)對(duì)冷硬鑄鐵、淬硬鋼等各類軋輥進(jìn)行荒車、粗車和精車等切削加工，均取得了良好的效益。平均提高加工效率2～6倍，節(jié)約加工工時(shí)和電力50%～80%。如在武漢鋼鐵公司軋輥廠，對(duì)硬度為60～80HS的冷硬鑄鐵軋輥粗車、半精車時(shí)．切削速度提高了3倍，每車一根軋輥，節(jié)約電力、工時(shí)費(fèi)400多元，節(jié)約刀具費(fèi)近100元，取得了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。如我校機(jī)電實(shí)驗(yàn)中心．用FD22金屬陶瓷刀具車削HRC58～63的 86CrMoV7淬硬鋼軋輥時(shí)(v=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm)單刃連續(xù)切削軋輥路徑達(dá)15000m(VCmax=0.2mm) ，滿足了以精車代磨削的要求。

工業(yè)泵加工行業(yè)

國內(nèi)碴漿泵生產(chǎn)廠的70%～80%已采用硬車削技術(shù)。碴漿泵廣泛應(yīng)用于礦山、電力等行業(yè)，是國內(nèi)外急需的產(chǎn)品，其護(hù)套、護(hù)板是63～67HRC的 Cr15Mo3高硬鑄鐵件。過去由于各種刀具難以車削它．所以只得采用退火軟化后粗加工，然后再悴火加工的工藝。采用硬車削技術(shù)以后，順利解決了一次硬化加工問題，免除了退火再淬火兩道工序，節(jié)約了大量工時(shí)和電力。

汽車加工行業(yè)

在汽車、拖拉機(jī)等大批量生產(chǎn)行業(yè)中的曲軸、凸輪軸及傳動(dòng)軸、刀量具行業(yè)及設(shè)備維修中經(jīng)常會(huì)碰到淬硬件的加工難題。如我國某機(jī)車車輛廠，在設(shè)備維修中需要對(duì)軸承內(nèi)圈進(jìn)行加工，軸承內(nèi)圈(材料Gcr15)的硬度為60HRC，內(nèi)圈直徑為285mm，采用磨削工藝，磨削余量不均勻，需2h才能磨好；而采用硬車削加工，僅用45min就加工好一個(gè)內(nèi)圈 。