根據市散辦與萬安企業總公司１９９７年７月８日簽定的《高爐礦渣微粉生產技術及開發研究（工業性生產）》的科研合同，我廠化驗室制定了試驗計劃，于１９９７年８月開始，在金山水泥廠生產的ｐ·ｏ５２５和ｐ·ｓ４２５水泥中，按一定比例摻入不同比表面積的高爐礦渣微粉...

研究了鍍液組成、ph值、鍍銅溫度、時間、體積等因素對鍍銅效果的影響,確立了以硫酸銅為主原料、次亞磷酸鈉為還原劑、乙二胺四乙酸二鈉和檸檬酸鈉為混合絡合劑為主要鍍液組成的堿性還原鍍銅體系.并成功地在鑄鐵基體上實現了銅的連續自催化沉積,獲得了較光亮紅黃色的銅鍍層.該鍍層與傳統氰化鍍銅相比,結合力相當,亮度更好,光潔度達花8級.

以普通硅酸鹽水泥、粉煤灰為主輔膠凝材料,并將粒化高爐礦渣、膨脹珍珠巖、堅殼聚苯顆粒3種輕骨料按不同比例摻合配制保溫砌筑砂漿,測定其導熱系數、收縮率、絕干密度、抗凍性和力學性能。通過優化配比,可以配制出強度高,密度和導熱系數均較小的高性能保溫砌筑砂漿。

前言高爐礦渣是煉鐵過程中產生的廢渣,現已作為一種建筑材料而得到研究和應用。高爐礦渣作為混合材摻于水泥中,可以使水泥水化熱降低,堿—集料反應減少,耐久性提高,因而得以大量使用。表1為各國對高爐礦渣的利用情況。高爐礦渣的生產量和利用率(1984年)表1

高爐礦渣微粉

研究了不同配比鋼渣對高爐礦渣混凝土活性的影響。結果發現,鋼渣微粉摻量不大于20%(質量分數)的復合粉,活性指數能滿足s95級礦渣微粉標準,不降低產品性能。在膠凝材料中復合粉質量分數為20%～40%時,使用20%的鋼渣微粉與80%的礦渣微粉復合,7天的活性指數達到75%以上,28天的活性指數達到98%以上,效果好于單純使用礦渣微粉。

粒化高爐礦渣微粉作為活性礦物摻合料在預制和預拌混凝土的研究較多而在水泥基預拌砂漿中的研究較少。本文研究了粒化高爐礦渣微粉對水泥基預拌砂漿工作性能和力學性能的影響。

gb/t18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉》規定了礦渣粉活性指數的檢驗方法,但在實際檢測過程中,由于對比水泥的不同,造成礦渣粉活性指數的波動,難以對礦渣粉質量做出合理的評判.本文通過選用不同的對比水泥,對同一批礦渣粉進行活性指數檢驗,對試驗結果進行了分析,并對對比水泥的選擇給出了自己的意見.

新型粉磨工藝對普通波特蘭水泥中高爐礦渣的影響

corex礦渣和高爐礦渣是不同原材料,不同工藝制度下獲得的礦渣,具有不同的特性。與高爐礦渣相比,corex礦渣具有更高的堿度,更高的非晶態含量,在同樣粉磨細度時,配制水泥的強度較高。

對四種工業礦渣的化學組成和反應程度的分析結果表明:高爐礦渣的活性與用化學組成表示的質量指標之間的相關性不明顯;活性越高的礦渣,其反應程度越大,相應的礦渣水泥的強度也越高,相關系數可以達到0.9以上;根據礦渣在水泥中的反應程度來看,礦渣是在反應的后期發揮作用,主要影響礦渣水泥的后期強度。

采用稀土-三聚磷酸鹽2步鈍化法,對鍍鋅鋼板進行復合鈍化。考察了稀土、三聚磷酸鹽鈍化添加劑用量及工藝條件對復合鈍化膜耐蝕性的影響,優化并得出了最佳復合鈍化工藝:稀土鈍化采用25g/l混合稀土,3g/l硼酸,15ml/lh2o2,7g/l硅酸鈉,ph值2.2左右,室溫鈍化15s;三聚磷酸鹽鈍化采用15g/l三聚磷酸鈉,0.8g/l添加劑、3g/l過硫酸鉀,室溫鈍化30s。通過x射線光電子能譜儀測試和分析復合鈍化膜元素組成,結果顯示:復合鈍化膜含有稀土,p,o等元素,其主要由ce3(po4)4和ce3(znp3o10)4組成。

著重介紹了高爐礦渣混凝土的設計和應用過程,通過在沿海地區橋梁箱梁預制過程中的應用,使高爐礦渣混凝土(以c50為例)的優越性得以充分體現,為這一技術得到全面推廣奠定基礎。

測試并分析了復合助磨劑對礦渣顆粒群特征的影響,確定了礦渣粉磨過程中復合助磨劑的用量。同時研究了復合助磨劑對礦渣-水泥體系標準稠度用水量、凝結時間和膠砂強度等各項性能的影響。

摻高爐礦渣粉的砼技術動向

選用寶鋼高爐礦渣為主要原料,研究了兩種不同類型高爐礦渣微晶玻璃的組成、熱處理制度以及晶核劑選用,得出了適用于該礦渣的微晶玻璃基礎配方組成范圍,以及與此相適應的熱處理制度。利用高爐礦渣制得的微晶玻璃,各項性能達到設計指標,廢渣利用率40%以上,具有較高的工程應用價值。

摻粒化高爐礦渣微粉砼的性能

為了研究無熟料高爐礦渣水泥(簡稱ncsc)的水化反應特征,設計不同配合比的ncsc,并進行了xrd、dta、sem試驗.結果表明:ncsc的水化反應受高爐礦渣粉的堿度、化學成分及玻璃化率的影響外,很大程度上取決于石膏的使用量,并與高爐礦渣存在著最佳配合比;ncsc在水化過程中齡期7天內生成的鈣礬石(3cao·sio2·3caso4·31h2o)是提供早期強度的主要來源,而7天后生成的c-s-h系列水化物是提供其后期強度的主要因素;ncsc在水化過程中幾乎不生成氫氧化鈣.

粒狀高爐礦渣早在上世紀初就已可靠地用于生產水泥,從1909年起,德國標準就準許在水泥生產中利用礦渣。與波特蘭水泥相比,礦渣水泥的傳統優點表現在抗化學作用性能高、水化熱低以及經濟性好。難于粉磨且初期強度低則是其缺點。本文證

上海城建物資有限公司長風分公司智富拌站 作業指導書 文件編號：zf/zds/07 粒化高爐礦渣粉檢測實施細則 第1頁共15頁 第a版第0次修訂 頒布日期：2010年01月01日 粒化高爐礦渣粉檢測實施細則 1.適用范圍、檢測項目及技術標準 1.1適用范圍 用于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉（簡稱礦渣粉）、 1.2檢測參數 比表面積、含水量、密度、流動度比、活性指數、燒失量、三氧化硫。 1.3技術標準 1.3.1產品標準（判定標準）及其需引用標準 gb/t18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉 1.3.2試驗方法標準及其需引用標準 a．gb/t176-2008水泥化學分析方法 b．gb/t208-1994水泥密度測定方法 c．gb/t2419-2005水泥膠砂流動度測定方法 d．gb/t8074-2008水泥比表面

0前言由于傳統的利用水渣生產水泥工藝不能夠大摻量利用水渣,開發新的粉磨方式和應用途徑成為建材工作者的新課題。1礦渣的性能礦渣是冶煉生鐵時排出的一種廢渣；冶煉生鐵時,加入高爐的原料除鐵礦石和燃料焦碳外,還有助熔劑,

提鈦渣是采用氯化法從攀鋼高鈦高爐礦渣中提取鈦后的廢渣,細度模數0.53,真密度2963kg/m3,含有大于3%的氯離子和10%的tio2,結晶礦物成分較多,水化活性較低。經物理化學特性分析表明,可利用其替代粉煤灰和砂制磚,采用占總固體量12%左右的水泥,與18%～38%的提鈦渣及45%左右的米石、其余采用黃砂復摻可以制備出m15強度等級免燒磚;采用4.3%的水泥及7.3%的石灰,與30%左右的提鈦渣、50%的米石及10%的黃砂復摻可制備m10強度等級的蒸養磚。