通過對家具用木粉改性聚氨酯仿木材料的密度、壓縮強度、彎曲強度、表面硬度和阻燃等性能的測試,分析了木粉添加量、木粉粒度、材料密度等對聚氨酯仿木材料力學性能的影響。結果表明:隨著木粉添加量的增加或木粉粒徑的減小,聚氨酯泡沫材料的壓縮強度有所提高,而彎曲強度和表面硬度卻有所下降;隨著聚氨酯泡沫材料密度的增大,其壓縮強度、彎曲強度和表面硬度都近乎線性增加;隨著復合阻燃劑用量的增加,泡沫材料的氧指數也線性增加。

以木粉、聚氯乙烯樹脂、發泡劑等為原料,通過連續擠出得到發泡木塑復合材料。對木粉的熱失重、復合發泡材料的泡孔形態、力學性能進行了測試。結果表明:發泡劑用量不應超過1phr;在本實驗范圍內,木粉粒徑的減小會使發泡更容易,材料的力學性能得到改善;木粉粒徑對泡孔形態和力學性能的影響有一個最佳范圍,即20~80目。

研究聚氨酯仿木材料生產用填料——木粉的添加量與粒度分別對體系黏度和沉降行為的影響等。結果表明,在m(木粉)∶m(主體聚醚)=7∶100左右、木粉粒度80～100目時,聚氨酯組合聚醚體系的黏度適中;隨著木粉添加量的增加,或木粉粒度的變大,即木粉尺寸變小,木粉沉降速度下降。

利廢變寶新技術環保型木塑復合仿木材料

研究了催化劑、發泡劑、穩定劑、阻燃劑、增強劑等主要添加劑對木粉增強聚氨酯仿木材料生產時發泡反應效果的影響。試驗結果表明,a-33和pc-35兩種催化劑對發泡工藝都具有顯著影響;發泡劑hcfc-141b的用量對組合聚醚體系具有顯著的降粘作用;泡沫穩定劑l-6950用量越大,泡孔越細,但用量過多反而易導致泡孔塌陷;復合阻燃劑tcep與dmmp對組合聚醚體系具有較好的降黏效果;為保證組合聚醚體系黏度,木粉添加量和粒度應分別控制在7pphp左右和80~100目。

以杉木粉為原料、硼酚醛預聚體為前驅體,采用溶膠-凝膠法制備了硼酚醛/杉木粉復合材料。采用紅外光譜、x射線衍射、掃描電鏡、熱失重等分析方法,研究了該復合材料的結構和相關性能。結果表明,木材中的羥基與硼酚醛預聚體上的羥基發生了縮合反應,形成了比較穩定的b-o-c鍵,木材纖維素的結晶被破壞,介觀空隙消失;木粉用量的增加會導致復合材料縮合反應程度下降,木材纖維素結晶遭破壞程度降低。縮合反應生成的強化學鍵顯著提高了復合材料的耐熱性能,使失重10%時的熱分解溫度從270℃(木粉)提高到547℃。復合材料的吸水率遠小于木材,而沖擊強度、拉伸強度均呈現隨木粉用量的增加先增大后降低的趨勢。

研究了松木粉不同添加量和不同應力水平條件下,松木粉/pvc復合材料的短期蠕變性能。研究結果表明,松木粉/pvc復合材料蠕變性能與松木粉添加量和應力水平強烈相關;采用burgers模型可以很好地擬合試驗得到的蠕變曲線,并進一步找到了各擬合參數與松木粉添加量和應力水平之間的回歸方程式,為開發新的復合材料的配比和使用穩定性提供參考。

提高木粉在pvc樹脂中的分散性,增加它與pvc的粘結性對于提高pvc基木塑復合發泡材料力學性能有著至關重要的作用本文從化學改性和物理作用入手,系統的介紹了國內外對pvc基木塑復合發泡材料進行界面改性的方法,并指出了選擇改性途徑的注意事項。

以堿木質素通過曼尼希反應合成木質素胺,將其作為界面改性劑用于pvc/木粉復合材料,對復合材料的力學性能、吸水性、流變性能、動態力學性能及形貌學特征等進行研究,對其界面改性機理進行探討。與未處理木粉制備的復合材料相比,以木質素胺處理過的木粉(質量分數2%,氮元素含量8.18%)制備的復合材料,拉伸和沖擊強度分別提高了21.0%和43.9%;木質素胺中氨基含量對復合材料力學性能的影響不明顯。以木質素胺處理過的復合材料,吸水率有所降低,儲能模量升高,加工熱穩定性略有降低,但整體影響不大。sem分析表明,木質素胺的引入,提高了pvc基體與木粉間的界面結合。

介紹了pvc基木塑復合微發泡材料的概念、應用及性能特點；概括了國內外木粉界面改性、發泡劑及其他助劑的研究進展情況，分別從界面改性方法、發泡劑和發泡助劑的種類及效果進行了介紹。

以木粉、正硅酸乙酯(teos)為原料,采用溶膠-凝膠方法將teos引入到木粉空隙中制備出木粉/teos雜化材料,在較低溫度下燒結制得sic木材陶瓷。采用熱失重分析(tga)、x射線衍射分析(xrd)、紅外光譜(ft-ir)和掃描電鏡(sem)對其物相變化和顯微結構進行了表征,用阿基米德法測定sic木材陶瓷的顯氣孔率,研究了燒結溫度和雜化材料增重率對sic木材陶瓷摩擦性能的影響。研究結果表明,木粉/teos雜化材料在800℃時總的失重率僅為20%,是理想的sic陶瓷前驅體;雜化材料中的si-o-c結構可以在1000℃燒結成sic;sic木材陶瓷主晶相由-βsic和sio2組成,具有類似于木材的多孔拓撲結構;顯氣孔率隨著燒結溫度的升高先升后降,而隨增重率的增加而增加;耐磨性能隨燒結溫度和增重率的增加而提高。

將木粉經陽離子改性劑接枝改性后,利用篩選出的合適的直接耐曬型染料進行染色。染色后的木粉具有較優良的染色性能,上染百分率、染料保留率(水洗染色牢度)均比較理想,同時染色殘液補加染料后二次染色的木粉與初始染液染得的木粉色差少。染色殘液可循環利用,減少污水的排放,達到環保的要求。

以廢舊高密度聚乙烯(hdpe)、木粉為主要原料,采用模壓法制備了hdpe微發泡塑木復合材料,研究了木粉粒徑、交聯劑添加量、ac發泡劑添加量對hdpe微發泡塑木復合材料性能的影響,結果表明:隨著木粉粒徑增加,材料的密度逐漸增大,木粉粒徑為106μm,交聯劑的用量為1.5%時復合材料的物理性能較好,且隨著ac發泡劑用量的增大,材料的力學性能和密度都逐漸降低,當ac發泡劑用量超過0.7%時,材料力學性能降低幅度增大。

以秸稈和pp為基體制備木塑復合材料,測試秸稈填充量、偶聯劑以及發泡劑用量對復合材料力學性能的影響。結果分析,pp為100g,秸稈為10g,偶聯劑和發泡劑用量為秸稈用量的8%時,沖擊性能最佳。

院系初審排名： 煙臺大學大學生科技創新基金立項申報書 作品名稱：利用廢舊聚乙烯、木粉制備木塑復合材料 申請者姓名（集體名稱）：啟夢團隊 所在院系：化學化工學院 申報時間：2012年11月10日 作品類別： □哲學社會科學類社會調查報告和學術論文 自然科學類學術論文 □科技發明制作類作品 2 說明 1．申報者應在認真閱讀此說明各項內容后按要求詳細填寫。 2．申請書一律要求用a4紙雙面打印，于左側裝訂成冊。一 式三份，由指導教師和所在系審查并簽署意見后報送學校科技創 新基金管理辦公室。 3、必須由申報者本人按要求填寫，其中申報者為作品的第一作者 （承擔申報作品60%以上的工作者）； 4．如表格不夠，可以加附頁。 5．其他申請事宜請向基金管理辦公室咨詢。 3 申報者 情況 姓名郭焱德性別男出生年月1991年2月1日 專

利用廢塑料、木質纖維開發環保型木塑復合仿木材料系列 環保型木塑復合仿木裝飾線條

用模壓法制備木粉／低密度聚乙烯發泡材料。通過差示量熱掃描分析,考察了純偶氮二甲酰胺(ac)及與zno共混物、純nahco3及與檸檬酸(l)共混物的熱分解特性,探討了發泡劑ac、nahco3、檸檬酸、交聯劑過氧化二異丙苯等對材料力學性能的影響,并在掃描電鏡下觀察了材料斷面的微觀形態。結果表明:采用放熱發泡劑和復合發泡劑都能使復合材料密度下降20％左右,發泡后材料的沖擊性能為發泡前體系的1．5倍左右;復合發泡劑的發泡效果優于單放熱發泡劑的效果。

用模壓法制備木粉(wf)/低密度聚乙烯(ldpe)發泡材料,考察了填料種類以及添加無機成核劑t、g、f用量對wf/ldpe發泡材料力學性能及斷面微觀形態的影響。結果表明:以稻糠粉和秸稈粉為填料代替木粉可行,制得的發泡材料的性能與wf/ldpe發泡材料有一定差異;無機粒子t能進一步降低材料自重,f對材料性能的不良影響最小,無機粒子在wf/ldpe發泡材料中傾向于分布在木纖維周邊及內部與樹脂的界面區。無機粒子是否呈現"選擇性"分布,與纖維/樹脂間界面黏結強度有較大相關性。

研究了木粉粒徑和用量以及抗沖改性劑、發泡劑、潤滑劑、發泡調節劑、增強劑的用量對聚氯乙烯(pvc)木塑復合發泡板性能的影響。結果表明,在pvc中添加粒徑為150μm木粉、氯化聚乙烯(cpe)、ac發泡劑、l503潤滑劑、發泡調節劑、增強劑,其質量分數分別為15.0%,4.0%,0.4%,1.6%,6.0%,8.0%時,得到的pvc木塑復合發泡板的綜合性能和成本最佳。

針對新型微發泡仿木塑料(稱為ps101壓線),闡述了其生產開發的技術關鍵,指出采用吸熱型發泡劑及自行設計的frsj60/30單螺桿擠出機是主要關鍵,選擇合適的溫度、壓力和剪切速率等加工條件也十分重要。

微發泡仿木塑料有類似木材細胞“微泡”結構，因而可釘、可鋸，且外觀、手感、密度和木材類似，還有防潮、防蟲蛀、阻燃、無需油漆等優于木材的特點。推廣使用可以達到節省木材、保護森林和生態環境的目的。闡述該產品研制過程中的技術關鍵，指出吸熱型發泡劑的使用和國產ｆｒｓｊ６０／３０單螺桿擠出機是技術關鍵，而選擇適宜的溫度、壓力和剪切速率等加工工藝條件尤為重要。

主要通過ac發泡劑的質量分數、秸稈粉的量、偶聯劑的種類及其質量分數、納米caco3質量分數等單因素來研究最佳的發泡工藝。結果表明:ac發泡劑質量分數為2%時,密度最小1.008g/cm3,沖擊強度最大為42.5kj/m2;秸稈粉質量分數為35%時,其密度最小為1.09g/cm3,沖擊強度最大為43.5kj/m2;隨著偶聯劑種類和量的變化,得出4%的mah-g-pp時其密度最小為1.01g/cm3,沖擊強度最大為43.5kj/m2;4%納米碳酸鈣時密度最小為1.01g/cm3,沖擊強度最大為43.5kj/m2。