燃煤氣化室加熱爐是一種燃煤氣化后二次燃燒的加熱爐型，具有良好的節能效果，可作為反射爐等燃煤室式爐的替代爐型。論述了燃煤氣化的工藝過程，從理論上分析計算了工件加熱室的爐膛溫度及爐溫的調控措施，并以生產運行的實踐數據論證了其節能技術的先進性和效益的顯著性，展望了其可作為節能降耗、減污增效先進工藝設備推廣的廣闊應用前景。

為了實現鍛造煤氣加熱爐的節能降耗,根據煤氣加熱爐的加熱原理,結合工廠實際生產狀況,對加熱爐結構及供熱方式進行了改造。采取縮小爐膛底面積,增加煤氣回攏性,提高煤氣利用率;在爐體外型尺寸不變的情況下,通過減小爐膛面積,使爐體內腔壁加厚,并在爐膛內布置若干塊φ120mm×240mm空心蓄能磚,增加高保溫效果,提高爐膛使用壽命;重新配置進氣結構,減少煤氣進氣量,由原來的4個燒嘴改為2個燒嘴,對煤氣供氣口進行合理配置,降低了煤氣爐的能耗,全年可節省煤氣費用60余萬元。由于加熱爐采用了均勻加熱溫度方式,提高了鍛件加熱質量,大大降低了產品廢品率,為實現鍛造用加熱爐的改造和節能降耗提供了有效的實踐依據。

總結了對鍛造加熱爐煙氣余熱進行回收利用節能改造的經驗及效果。通過采用碳化硅質陶瓷空氣預熱器替代原有的不銹鋼空氣預熱器,提高空氣預熱溫度,提高煙氣的熱回收效率。

為充分挖掘鋁粉裝置的潛能，對其進行了節能改造，將裝置的電加熱器更換為燃氣加熱爐。本丈介紹改造后應用效果及節能效益等情況，通過燃氣加熱爐的應用，證明其在鋁粉生產裝置上應用是一項高效、節能的先進技術。燃氣加熱爐替代電加熱器后，年可增效125萬元；改造舌，高壓氮氣溫度由改造前的平均280℃上升為430℃，消除了對噴粉時間和噴粉壓力的影響。

為解決傳統工業窯爐浪費能源、污染環境問題,開發出一種新型的消煙節能燃煤裝置。裝置采用下部加煤,煤在燃煤裝置內向上移動中逐漸預熱、干燥、干餾、固定碳燃燒、灰熔融,實現了科學的下燃式層狀燃燒。生產實踐證明,這是一種具有實用價值的節能環保型燃煤裝置。

李庶吉同志生前是張家口煤礦機械廠的司爐工,他夢寐以求節煤和改善勞動條件,在1962年底設計了鍛造加熱爐雙層拱擴張排煙口結構,解決了然煤鍛造反射

鍛造加熱爐的擴張排煙口

通過對重整裝置加熱爐進行涂覆高溫紅外節能涂料,熱量被充分吸收后提高了爐膛溫度,降低了排煙溫度,提高了加熱爐的熱效率,達到了節能的效果。

介紹了加熱爐煙氣余熱系統在運行中存在的問題,針對這些問題提出了相應改造方案。重點說明了改造方案的技術特點、改造預期目標,并對達到預期時加熱爐的節能潛力進行了分析。

通過對加氫裂化裝置的加熱爐f103、f104、f105的現狀分析,初步找出了目前的問題所在,從幾個方面對加熱爐的控制方案進行了改造,取得了預期的效果。

對延遲焦化一裝置加熱爐進行了改造，采取對流管直轉輻射和下進上出加熱流程，在輻射室內底部敷設16根爐管，在輻射室設置約3m的中間橋墻，以及一點注水二點注汽措施后，裝置能耗由改造前的1067．685mj／t下降到1017．357mj／t，原料殘炭／焦炭收率比值由0．649提高到0．710，實現了單爐1年連續運轉不燒焦的目標。

石化行業中加熱爐是耗能比較高的設備,為響應國家節能減排的號召,某石化公司對運行中的兩臺高耗能加熱爐做出了節能改造的措施。在改造中,針對每臺加熱爐的耗能特點,做出了清洗空氣預熱器、更換熱管和增設整套空氣預熱系統的節能改造方案。該方案的實施有助于減低爐子排煙溫度,提高爐子熱效率,降低燃料的消耗量,以達到預期的節能減排目標。并對節能改造所能達到的預期目標進行了節能量的計算和經濟效益的評價。

本文介紹了加氫反應加熱爐的節能改造，通過增加余熱回收系統，降低了排煙溫度，提高了加熱爐熱效率和加熱爐生產運行的可靠性。有利于的節能和環保。

萊鋼特殊鋼廠大型成材車間1#加熱爐為三段連續推鋼式，采用汽化冷卻方式，爐底有效面積117m2，設計生產能力60t／h2000年5月由燃重油改為燃混合煤氣，燃燒效率低，能牦較高，平均噸鋼燃耗1．52gj。

某鋼廠蓄熱式加熱爐大量高溫煙氣,經常規煙道直接排入大氣,造成能源浪費及環境污染,通過余熱回收方法利用此部分煙氣的熱量,產生一定參數的蒸汽并入廠區管網進行綜合利用,達到節約能源、保護環境的目的。

在能源日益緊張的今天,做好節能減排工作十分重要。芳烴裝置是石油化工裝置中的能耗大戶,而加熱爐在該裝置能耗中所占比重最大。文章分析了加熱爐在該裝置能耗中所處的地位,探討了芳烴裝置加熱爐節能減排的5種途徑和實施對策,總結了裝置大檢修時加熱爐的改造過程及改造效果。

通過分析上海石庫門釀酒有限公司石庫門酒廠6臺燃煤工業鍋爐爐拱存在的問題及發生的原因，提出雙人字形節能爐拱改造方案，對提高鍋爐燃燒效率及燃煤利用率，將有非常大的作用。

鍛前或鍛造過程中加熱是鍛造生產的重要環節，鍛前加熱目的主要是提高金屬塑性．降低變形抗力，增加可鍛性，以利于金屬的成形并獲得所要求的組織和性能。鍛前加熱對提高鍛造生產率，節約能源．降低鍛造生產成本都有直接的影響．基于蓄熱式室式燃氣鍛爐節能、

‘工韭爐'經囊空音e19912(總第60期' 大型電加熱鐘罩式爐的節能改造 上鋼五廠案辦裕僂 一 、概述 在冷軋帶鋼的生產過程中，采用罩式爐 對帶鋼卷材進行退火處理是目前冷軋帶材的 主要熱處理方法。我廠帶鋼分廠冷軋車間是 個年產3000~3300噸彈簧、滾珠，不銹等鋼 種的冷軋帶材專業部門，大型電加熱鐘罩式 爐是該車間的主戛蟄堡當逯備之一。該 車間現擁有罩式爐10座(套)：其中爐臺lo 座，爐罩6座，總裝機容量為1680千瓦j年 產品耗電量為390~400萬千瓦小時，占該車 間全年生產總耗電量的53～54。根據我廠 所進行的電能平衡測試工作結果表明，大型 鐘罩式爐的電能利用率一般為25~33，其 單耗約在1．34～1．62×los千焦／噸(帶材)， 這與上海市計劃用電辦公室所制定的電加熱 爐窯電能利用率應達到≥4o

ics 備案號： 浙江省地方標準 db33 db33/××××—2010 軋鋼、鍛造火焰加熱爐能耗限額及 監測技術要求 theenergyconsumptionquotaandmonitoringtechnicalrequirementsfor steelrollingandforgingflameheatingfurnace （報批稿） 2010-××-××發布2010-××-××實施 浙江省人民政府發布 db33/××××—2010 i 前言 本標準第4章、第7章、第10章和11.1為強制性條款。 本標準的附錄a、附錄b為資料性附錄。 本標準由浙江省經濟和信息化委員會提出。 本標準由浙江省能源標準化技術委員會歸口。 本標準起草單位：杭州市能源監察中心、浙江省節能協會。 本標準主要起草人：郎鶯、傅柳、

１前言我廠鍛造加熱爐原使用６０年代的老式方形室式鍛造加熱爐，該爐型占地面積大，能耗高、壽命短、維修量大，而且燃燒不充分，熱效率低、浪費能源，經常造成廠房內黑煙滾滾、污染環境。我廠鍛造分廠采用間歇式生產作業，分一班制和兩班制。老式室式方形加熱爐在使用過...

我廠鍛造加熱爐的余熱利用系統中,供洗澡、生活用水的循環水箱,以前是靠人工操作閘閥控制進水,這樣常因看不見水位或突然停水、停電而時水溢出水箱,既浪費了水,又影響了加熱爐的壽命。為此,我們在水箱的進水口安裝了一個公稱通徑為d_g40mm的浮球閥(與之相適用的浮球規格為250mm)。當水箱中水位低于規定位置時,浮球閥即自動打開,讓水進入水