《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》屬于全封閉往復活塞式制冷壓縮機制造領域，具體涉及一種制冷壓縮機的分離式排氣消音裝置及采用該裝置的制冷壓縮機。

冰箱等制冷產品的技術進步帶動了制冷壓縮機行業的飛速發展，而隨著人類對環保和節能的要求越來越高，各冰箱廠家對無氟節能冰箱的開發速度加快，這樣就迫使冰箱壓縮機行業緊隨冰箱行業的發展而開發新產品。2011年之前的冰箱壓縮機的結構均是往復活塞式結構。一種典型的冰箱制冷壓縮機的結構見附圖1，主要包含有殼體1、氣缸座2、活塞連桿3、曲軸4、排氣消音腔5、氣缸蓋6、閥板7、吸氣消音腔、電機等部件，在該壓縮機中，排氣消音腔5被鑄造在氣缸座2上，壓縮機壓縮后的氣體通過閥板7流道、氣缸蓋6，進入到氣缸座2的排氣流道中，然后擴張進入排氣消音腔5中，達到降低排氣壓力，起到緩沖高壓氣流的作用，從而降低壓縮機的噪音。

然而，上述壓縮機在工作時，由于氣體壓縮會變為高溫高壓氣體（160℃±高溫、32公斤的高壓），高溫高壓氣體在流經排氣消音腔5時，會將熱量傳到排氣消音腔5上，傳統的排氣消音腔5與氣缸座2鑄在一起，這樣熱量會集中在氣缸座2上，不能被帶到壓縮機之外，而殘留在壓縮機內部，使得氣缸座2成了加熱源，由于氣體壓縮產生熱量，以及壓縮機工作時，電機也會產生較高的熱量，使得壓縮機內部的溫度極高，這樣進入到壓縮機的氣體被內部熱源加熱，壓縮機在吸氣時就吸入極熱的氣體，由于氣體熱量增加，氣體的密度必然下降，壓縮機吸入到缸內的質量就會減少，這樣壓縮機壓縮的氣體量也減少，從而使得排出的制冷劑的質量減少，使壓縮機在消耗大量的功的情況下，沒有發揮較高的制冷效果，這樣壓縮機的制冷效果就較差。

附圖2所示為2011年之前的制冷壓縮機中的另一種排氣消音裝置，該排氣消音裝置包括一個橢球式的排氣緩沖腔11，排氣緩沖腔11置于氣缸座外部并通過管線與汽缸座連通。但是該種結構的排氣緩沖腔11是用銅管旋轉擠壓而成，工藝復雜，重量大、成本高；且銅管傳熱快，壓縮機內溫度也非常高，影響制冷效果。

圖1：傳統壓縮機排氣消音裝置布置圖；

圖2：傳統的分離式排氣消音裝置結構示意圖；

圖3：《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》的一個實施例的排氣消音裝置的金屬腔體結構示意圖；

圖4：圖3的左視圖；

圖5：《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》一個實施例的加裝了非金屬外殼后的結構示意圖；

圖6：圖5的左視圖；

圖7：圖5的俯視圖；

圖8：《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》一個實施例的非金屬材料外殼的一部分殼體示意圖（立體圖，設置凸起）；

圖9：圖8的A-A剖視圖；

圖10：圖8所示非金屬材料外殼的一部分殼體的另一個實施例示意圖（正視圖，設置扣環）；

圖11：圖10的D-D剖視圖；

圖12：與圖8的非金屬材料外殼相配合的另一部分殼體示意圖（立體圖，設置扣環）；

圖13：《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》一個實施例的排氣消音裝置內部結構剖解圖（立體圖）；

圖14：《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》一個實施例的排氣消音裝置在壓縮機機殼內部的安裝圖；

圖15：《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》的排氣消音裝置的進氣口與氣缸座的一種連接方式（主視圖）；

圖16：圖15的左視圖；

圖17：圖15的右視圖。

2020年7月14日，《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》獲得第二十一屆中國專利獎優秀獎。 2100433B

如圖3-4，5-14，《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》的排氣消音裝置8布置在氣缸座14的外部，采用兩塊金屬材料沖壓后形成相互對接的上腔9與下腔10，上腔9與下腔10進行扣合焊接而成金屬腔體，所述金屬腔體為長方體形狀，也可以為其他常規形狀，如橢球形、圓形、立方體形等。最主要的特點是在金屬腔體的外部安裝有一個非金屬材料外殼12，此外殼12可以單獨制作（如注塑成型），也可以通過注塑的辦法與金屬腔體合鑄在一起，還可以通過電鍍等化學工藝方法，將非金屬材料覆蓋到金屬腔體外表面。所述的非金屬材料可以為塑料、橡膠等與冰箱壓縮機制冷劑和冷凍機油具有良好的相溶性的非金屬隔熱材料；首選PBT工程塑料或使用其它可用于制冷壓縮機的非金屬材料。

優選的，在非金屬材料外殼12的內壁設置凸條/凸臺，凸條/凸臺布置的面積可以根據需要設計，只要使外殼12與內部的金屬腔體不接觸即可。進一步的，排氣消音裝置8的非金屬材料外殼12的厚度范圍0.5-2.5毫米，所述凸條/凸臺高出外殼12的內壁面0.2-1毫米。

如圖5-12所示，排氣消音裝置8的金屬腔體外部安裝有非金屬材料外殼12，此非金屬材料外殼12通過注塑成型。此外殼是通過兩個殼體17、18夾合裝配而成，兩個殼體17、18可以通過扣合、粘合或熱合方式夾合安裝在金屬腔體外部，圖5-12的實施例采用扣合方式，具體是通過兩個殼體17、18側面上的凸起和壓環相扣合。圖8-9和圖10-11分別是殼體17的兩個實施例，分別在其上設置凸起或者扣環。圖12所示的殼體18與圖-9所示的實施例相配合。

在上述實施例中，非金屬材料外殼12的兩個殼體17、18內壁設置了許多的凸條/凸臺25，布置的面積可以根據需要設計，只要使外殼12與內部的金屬腔體不接觸即可。在該實施例中可以看到沿長方體的長邊延伸的按排分布的凸條/凸臺25，所述的凸條/凸臺25成排間隔布置在兩個殼體17、18的主蓋面內壁上，也可以在主蓋面內壁和側壁上都布置。

如圖3-5、13所示，排氣消音裝置8的金屬腔體用金屬材料沖壓后焊接而成，金屬材料首選08AL或其它深沖壓的較薄板件或合金件；在金屬腔體內部、上腔9與下腔10之間可以橫向安裝一個消音腔隔板13（如圖5、13所示），消音腔隔板13也可以豎向安裝在上腔9與下腔10之間并位于金屬腔體內部（該實施例未圖示），只要能將金屬腔體進行分隔即可。在壓縮機的整機噪音好的情況下，也可不要消音腔隔板。由圖5、13可見的消音腔隔板13上一般開設兩個小孔，一個為氣流緩沖孔33，另一個為排氣管安裝孔34，氣流緩沖孔33孔徑小于排氣管安裝孔34，從氣缸出來的高溫高壓氣體從進氣管安裝孔中的進氣管（未圖示）進入金屬腔體的上腔9后，氣體壓力得到釋放，然后通過消音腔隔板13上的氣流緩沖孔33進入下腔10內，在下腔10內氣體壓力進一步釋放，隨后隨著消音腔隔板13上排氣管安裝孔34中插入的排氣管15一直往上向外流動，最后通過機殼內部的管線到達壓縮機外部。

所述消音腔隔板13上的氣流緩沖孔33直徑為2.0-4.0毫米，排氣管安裝孔34直徑為3.0-7.0毫米。

參見圖13和14，一種采用排氣消音裝置8的全封閉制冷壓縮機，封閉的機殼26內主要設置有氣缸座14、曲軸活塞連桿組件21、閥組組件22、吸氣消音腔組件23、電機部件24、排氣消音裝置8；電機部件24位于機殼26內的底部，電機部件24上部設置氣缸座14，曲軸活塞連桿組件21通過氣缸座14與閥組組件22相連，閥組組件22的端頭為氣缸蓋20；吸氣消音腔組件23與閥組組件22相鄰地設置在機殼26內；其特征是所述的排氣消音裝置8布置在氣缸座14外并與氣缸座分離；所述的排氣消音裝置8的金屬腔體外部還設置有非金屬外殼。

所述排氣消音裝置8的進氣管安裝孔設置進氣管，進氣管通過進氣連接管19與氣缸蓋20相連；所述排氣消音裝置8的排氣管安裝孔設置排氣管15，排氣管15與機殼26內的內排氣高壓管16相連。

所述排氣消音裝置8豎直設置在機殼26內。

圖14中，排氣消音裝置8豎直放置，進排氣方向也為豎直方向，與附圖6和13所示的在金屬腔體內部、上腔9與下腔10之間可以橫向安裝一個消音腔隔板13的情況相對應。排氣消音裝置8橫放/豎放和/或進排氣方向為橫向的連接方式與此類推，不再贅述。

進一步的，所述排氣消音裝置8在機殼26內的進、排氣管線連接方式可以是如常規的管線對接方式，也可以為附圖15-17所示的連接方式。在附圖15-17中，進氣連接管29水平布置，一端與排氣消音腔8的進氣管連接，另一端與氣缸座20上的環形排氣連接圈31焊接在一起，排氣連接圈31中心有一個圓形的氣流通道27與進氣連接管29的氣流通道28相通，所述圓形的氣流通道27在

氣缸蓋螺釘30裝入后，氣流不受阻礙，可以順利通過。排氣連接圈31的圓形的氣流通道27與氣缸蓋20上的氣流通道32相通。

《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》通過在排氣消音裝置8的金屬腔體外部加裝了一層非金屬材料外殼12，因為非金屬材料有較好的絕熱效果，大大減少了排出的氣體對壓縮機內部氣體的加熱；而且在非金屬材料外殼12的內壁設置了許多的凸條/凸臺25，避免金屬腔體與外殼12的接觸，減少金屬腔體向外殼12的傳熱，實際上就可以減少氣缸壓縮時產生的高溫高壓氣體向壓縮機殼體內制冷劑傳熱的機會；發明還通過將排氣消音裝置8布置在氣缸座14的外部，可以大大減少壓縮機在工作時的熱量傳遞。由于減少了氣缸座14與排氣消音裝置8之間的互相加熱現象，同時通過這樣通過氣缸排出的氣體通過排氣管15與內排氣高壓管16相連，而將氣缸壓縮的高溫高壓氣體有效地排到壓縮機的外部，減少了高溫氣體對壓縮機的不利影響，能夠大大提高制冷效果。適用于全封閉制冷壓縮機，特別是小型全封閉制冷壓縮機。

分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機專利目的

《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》要解決的技術問題是為克服傳統壓縮機的上述缺陷，而提供一種分離式隔熱排氣消音裝置及采用該裝置的制冷壓縮機，該排氣消音裝置在有效降低壓縮機噪音的同時，還能減少高溫氣體對壓縮機內部不良影響，大幅改善壓縮機的制冷效果，適用于全封閉制冷壓縮機，特別是小型全封閉制冷壓縮機。

《分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機》進一步要解決的技術問題是要提供一種成本低廉，重量輕、結構簡單易于制造的分離式絕熱排氣消音裝置及采用該裝置的制冷壓縮機，特別是小型全封閉制冷壓縮機。

分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機技術方案

一種應用于制冷壓縮機的分離式隔熱排氣消音裝置，包含金屬腔體和金屬腔體上分別設置的與內腔室連通的進、排氣管安裝孔；其特征在于所述金屬腔體的外部還設置有非金屬外殼，所述外殼上與金屬腔體相對應設置有進、排氣管安裝孔。

按上述技術方案，所述外殼單獨制作后加裝在金屬腔體外部，或者與金屬腔體合鑄為一體，或者是通過電鍍或電泳等化學覆蓋在金屬腔體外表面。

按上述技術方案，所述外殼的內壁均設置有凸條/凸臺。

按上述技術方案，所述外殼為塑料外殼、橡膠外殼或其他與制冷壓縮機制冷劑和/或冷凍機油具有良好相溶性的非金屬隔熱材料制成的外殼。

按上述技術方案，所述外殼包括相互蓋合的兩個殼體，兩個殼體單獨制作后蓋合安裝在金屬腔體外部。

按上述技術方案，所述外殼的兩個殼體通過扣合、粘合或熱合方式蓋合安裝在金屬腔體外部。

按上述技術方案，所述凸條/凸臺位于各殼體的主蓋面內壁。

按上述技術方案，所述外殼的兩個殼體中，一個殼體為平面殼底且殼底四周帶有與殼底垂直的等高的側壁，另一個殼體為斜面殼底、殼底四周的側壁從殼底往上平行延伸后平齊并與所述一個殼體的側壁相蓋合。

按上述技術方案，所述外殼的兩個殼體中，所述一個殼體的兩個長邊的豎直側壁上設置凸起，所述另一個殼體的兩個長邊的豎直側壁上設置扣環；或者一個殼體上設置扣環，另一個殼體上設置凸起；所述扣環能夠與所述凸起相扣合。

按上述技術方案，所述外殼為PBT工程塑料外殼。

按上述技術方案，所述外殼的厚度為0.5-2.5毫米；所述凸條/凸臺高出各內壁面0.2-1毫米。

按上述技術方案，所述金屬腔體由兩個小腔焊接而成一個腔體。

按上述技術方案，所述金屬腔體的兩個小腔均用鋼板或合金板沖壓而成。

按上述技術方案，所述金屬腔體內部、在兩個小腔之間設置消音腔隔板，隔板上開設兩個小孔，一個為氣流緩沖孔，另一個為排氣管安裝孔；所述氣流緩沖孔孔徑小于所述的排氣管安裝孔孔徑。

按上述技術方案，所述消音腔隔板豎向或橫向設置在金屬腔體的兩個小腔之間并位于金屬腔體內部。

按上述技術方案，所述金屬腔體為長方體，所述的非金屬外殼與金屬腔體形狀相匹配。

按上述技術方案，該裝置置于氣缸座外并與氣缸座分離。

一種采用上述排氣消音裝置的全封閉制冷壓縮機，封閉的機殼內主要設置有氣缸座、曲軸活塞連桿組件、閥組組件、吸氣消音腔組件、電機部件、排氣消音裝置；電機部件位于機殼內的底部，電機部件上部設置氣缸座，曲軸活塞連桿組件通過氣缸座與閥組組件相連，閥組組件的端頭為氣缸蓋；吸氣消音腔組件與閥組組件相鄰地設置在殼體內；其特征是所述的排氣消音裝置布置在氣缸座外并與氣缸座分離；所述的排氣消音裝置的金屬腔體外部還設置有非金屬外殼。

按上述技術方案，所述排氣消音裝置的進氣管安裝孔設置進氣管，進氣管通過進氣連接管與氣缸蓋相連；所述排氣消音裝置的排氣管安裝孔設置排氣管，所述排氣管通過內排氣高壓管與機殼外部相通。

按上述技術方案，所述排氣消音裝置豎直設置在殼體內或橫置在殼體內。

按上述技術方案，在機殼內部，排氣消音裝置的進氣管與氣缸之間的進氣連接管水平布置，所述進氣連接管一端與排氣消音腔的進氣管連接，另一端與氣缸座上的環形排氣連接圈焊接在一起，排氣連接圈中心有一個圓形的氣流通道與進氣連接管的氣流通道相通，所述圓形的氣流通道在氣缸蓋螺釘裝入后，氣流不受阻礙可以順利通過；所述排氣連接圈的圓形的氣流通道與氣缸蓋上的氣流通道相通。

分離式隔熱排氣消音裝置及采用其的制冷壓縮機改善效果

1、在排氣消音裝置的金屬腔體外部加裝了一層非金屬材料外殼，因為非金屬材料有較好的絕熱效果，減少了排出的氣體與壓縮機內部氣體接觸的機會，減少了排氣消音裝置的金屬腔體向外層傳遞的熱量，使得壓縮機內部的氣體的溫度較低，使壓縮機的效率得到提高。

2、在非金屬材料外殼的內壁設置了許多的凸條/凸臺，避免金屬腔體與外殼的接觸，減少金屬腔體向外殼的傳熱，實際上就可以減少氣缸壓縮時產生的高溫高壓氣體向壓縮機殼體內制冷劑傳熱的機會，進一步使得壓縮機內部的氣體的溫度降低，使壓縮機的效率得到提高。

3、通過將排氣消音裝置布置在氣缸座的外部，可以大大減少壓縮機在工作時的熱量傳遞，使壓縮機的效率得到徹底提高。

4、排氣消音裝置的金屬腔體由金屬薄板沖壓后焊接而成，外層的非金屬材料重量也比較輕，因而能大大減少材料成本和裝置的重量，簡化制造工藝，也給氣缸座的外圍留有較多的空間。

1.一種應用于制冷壓縮機的分離式隔熱排氣消音裝置，包含金屬腔體和金屬腔體上分別設置的與內腔室連通的進、排氣管安裝孔；其特征在于所述金屬腔體的外部還設置有非金屬外殼，所述外殼上與金屬腔體相對應設置有進、排氣管安裝孔。

2.根據權利要求1所述的排氣消音裝置，其特征在于所述外殼單獨制作后加裝在金屬腔體外部，或者與金屬腔體合鑄為一體，或者是通過電鍍或電泳等化學覆蓋在金屬腔體外表面。

3.根據權利要求1或2所述的排氣消音裝置，其特征在于所述外殼的內壁均設置有凸條/凸臺。

4.根據權利要求3所述的排氣消音裝置，其特征在于所述外殼為塑料外殼、橡膠外殼或其他與制冷壓縮機制冷劑和/或冷凍機油具有良好相溶性的非金屬隔熱材料制成的外殼。

5.根據權利要求1或2或4所述的排氣消音裝置，其特征在于所述外殼包括相互蓋合的兩個殼體，兩個殼體單獨制作后蓋合安裝在金屬腔體外部。

6.根據權利要求5所述的排氣消音裝置，其特征在于所述外殼的兩個分殼體通過扣合、粘合或熱合方式蓋合安裝在金屬腔體外部。

7.根據權利要求6所述的排氣消音裝置，其特征在于所述凸條/凸臺位于各殼體的主蓋面內壁。

8.根據權利要求5或6所述的排氣消音裝置，其特征在于所述外殼的兩個殼體中，一個殼體為平面殼底且殼底四周帶有與殼底垂直的等高的側壁，另一個殼體為斜面殼底、殼底四周的側壁從殼底往上平行延伸后平齊并與所述一個殼體的側壁相蓋合。

9.根據權利要求8所述的排氣消音裝置，其特征在于所述外殼的兩個殼體中，所述一個殼體的兩個長邊的豎直側壁上設置凸起，所述另一個殼體的兩個長邊的豎直側壁上設置扣環；或者一個殼體上設置扣環，另一個殼體上設置凸起；所述扣環能夠與所述凸起相扣合。

10.根據權利要求1或2或4或6或7或9所述的排氣消音裝置，其特征在于所述外殼為PBT工程塑料外殼。

11.根據權利要求10所述的排氣消音裝置，其特征在于所述外殼的厚度為0.5-2.5毫米；所述凸條/凸臺高出各內壁面0.2-1毫米。

12.根據權利要求1或2或4或6或7或9或11所述的排氣消音裝置，其特征在于所述金屬腔體由兩個小腔焊接而成一個腔體。

13.根據權利要求12所述的排氣消音裝置，其特征在于所述金屬腔體的兩個小腔均用鋼板或合金板沖壓而成。

14.根據權利要求12所述的排氣消音裝置，其特征在于所述金屬腔體內部、在兩個小腔之間設置消音腔隔板，隔板上開設兩個小孔，一個為氣流緩沖孔，另一個為排氣管安裝孔；所述氣流緩沖孔孔徑小于所述的排氣管安裝孔孔徑。

15.根據權利要求13所述的排氣消音裝置，其特征在于所述金屬腔體內部、在兩個小腔之間設置消音腔隔板，隔板上開設兩個小孔，一個為氣流緩沖孔，另一個為排氣管安裝孔；所述氣流緩沖孔孔徑小于所述的排氣管安裝孔孔徑。

16.根據權利要求14或15所述的排氣消音裝置，其特征在于所述消音腔隔板豎向或橫向設置在金屬腔體的兩個小腔之間并位于金屬腔體內部。

17.根據權利要求16所述的排氣消音裝置，其特征在于所述金屬腔體為長方體，所述的非金屬外殼與金屬腔體形狀相匹配。

18.根據權利要求1或2或4或6或7或9或11或13-15之一或17所述的排氣消音裝置，其特征在于該裝置置于氣缸座外并與氣缸座分離。

19.一種采用上述權利要求之一所述排氣消音裝置的制冷壓縮機，機殼內主要設置有氣缸座、曲軸活塞連桿組件、閥組組件、吸氣消音腔組件、電機部件、排氣消音裝置；電機部件位于機殼內的底部，電機部件上部設置氣缸座，曲軸活塞連桿組件通過氣缸座與閥組組件相連，閥組組件的端頭為氣缸蓋；吸氣消音腔組件與閥組組件相鄰地設置在殼體內；其特征是所述的排氣消音裝置布置在氣缸座外并與氣缸座分離；所述的排氣消音裝置的金屬腔體外部還設置有非金屬外殼。

20.根據權利要求19所述的制冷壓縮機，其特征在于所述排氣消音裝置的進氣管安裝孔設置進氣管，進氣管通過進氣連接管與氣缸蓋相連；所述排氣消音裝置的排氣管安裝孔設置排氣管，所述排氣管通過內排氣高壓管與機殼外部相通。

21.根據權利要求19或20所述的制冷壓縮機，其特征在于所述排氣消音裝置豎直設置在殼體內或橫置在殼體內。

22.根據權利要求21所述的制冷壓縮機，其特征在于在機殼內部，排氣消音裝置的進氣管與氣缸之間的進氣連接管水平布置，所述進氣連接管一端與排氣消音腔的進氣管連接，另一端與氣缸座上的環形排氣連接圈焊接在一起，排氣連接圈中心有一個圓形的氣流通道與進氣連接管的氣流通道相通，所述圓形的氣流通道在氣缸蓋螺釘裝入后，氣流不受阻礙可以順利通過；所述排氣連接圈的圓形的氣流通道與氣缸蓋上的氣流通道相通。

在現有的隔熱裝 置中，加上彈力層，用以承受管壁因熱膨脹而向 外施加的壓力；停機后管壁冷縮時，利用彈力層 本身具有的反彈力，自動恢復到初始狀態。該發明的隔熱裝置，具有隔熱效果好、簡單、可靠和 工藝性好等優點，從而擴大了應用范圍。 2100433B