成型方法有凸模成型和凹模成型兩種。

凹模優(yōu)點：內(nèi)表面（A面）未與模具接觸，所以該表面光潔，適用于冰箱、冷柜的箱膽等用內(nèi)表面作使用面的部件；另外，在保證內(nèi)表面尺寸的前提下，板材厚度可減小，從而節(jié)約材料，成型也容易。缺點：模具尺寸參數(shù)不易掌握，模具內(nèi)部尺寸擴大容易，縮小困難，吸塑時還需配置輔助成型工裝。

凸模優(yōu)點：模具尺寸縮小容易，B面光潔，適用要求B面露在外面的零件。缺點：材料厚度比凹模成型要厚，材料拉伸大，A面粗糙，而冷柜冰箱內(nèi)膽，或浴缸等要求A面光潔。

以下具體對于ABS樹脂的真空吸塑成型進行分析 。

真空反吸成型（1）夾持

壓料框?qū)BS板固定在承料板上，保證在吹泡時板材邊緣不漏氣，壓料框的長寬尺寸根據(jù)板材尺寸決定，類型有：

①平壓，整個壓料框由厚20mm的鋼板組裝而成，特點是底部平面度及平面強度要高。缺點是需用銑、刨等加工設備再加工，制作成本高，當承料板彎曲變形后，無法均勻壓到板材上。

②點壓，象梳子形狀一樣，將板材壓住，可用無數(shù)螺釘固定在角鋼上形成一個方框，螺釘間距約50mm，壓板部位最好是帶尖狀，或用氣缸推動連桿機構(gòu)，就象雙手彈鋼琴一樣將板材壓緊，分成數(shù)組，結(jié)構(gòu)簡單，并能彌補平壓的缺點。

真空反吸成型（2）加熱

①加熱方式

有紅外線加熱、電阻絲加熱等，目前先進的加熱是采用日本淺野公司的專利產(chǎn)品金屬加熱瓦，加熱時間極短，從常溫升到500℃ ，只需10s，所以調(diào)試比其他加熱瓦方便。加熱時，一般采用上、下同時加熱，目的是使材料上、下表面受熱均勻。加熱溫度的調(diào)節(jié)主要根據(jù)零件的形狀、厚薄來決定，當溫度調(diào)節(jié)的效果不明顯時，還可采用其他辦法，如在壓料框邊緣貼上鋁箔，將熱量反射到板材需加熱的位置上。加熱單元（紅外線發(fā)熱瓦）越小越好，每片發(fā)熱瓦采用單獨控制，溫度控制精確。

②加熱溫度

ABS板從軟化到成型溫度為127℃ ～ 180℃，其隨真空度和制品形狀而變化，用快速真空成型低牽伸制品時，成型溫度在140℃左右，深度較大的牽伸制品溫度約為150℃ ，只有較為復雜的制品才取上限成型溫度170℃。另外，發(fā)熱瓦易受電壓的波動而造成溫度波動，需配置穩(wěn)壓電源，確保溫度恒定。

③加熱時間

板材越厚，加熱時間越長，但加熱時間要與加熱溫度對應，溫度低,加熱時間長；溫度高，加熱時間短。不能單純理解為靠提高加熱溫度來縮短加熱時間，提高生產(chǎn)效率。因為材料加熱溫度有一定范圍，另一方面，加熱時間長一點，對材料受熱均勻有好處，這一點對板厚度大于3mm以上的厚板，尤其是有輕微受潮的板材極為有效。

真空反吸成型（3）成型

將加熱軟化的板材經(jīng)吹泡進行拉伸，再置于吸塑模具上，板料與模具間形成密封，通過模具上的真空孔抽真空，形成負壓，板材被貼合在模具表面。

①吹泡：壓縮空氣經(jīng)真空腔吹出，將受熱后的板材象吹氣球一樣，將材料均勻拉伸，吹泡高度一般為模具高度的2/3。

②輔助成型：有的制品形狀復雜，所以需配置輔助壓料框，對板材進行預成型。

③真空度：通常真空度控制在0.1MPa以上，為在很短時間內(nèi)將模內(nèi)空氣抽掉，需配置較大容積的真空罐。

④真空孔：一般直徑為0.5～1.2mm，真空孔大小和數(shù)量與板材厚度有關(guān)，板厚在1.5mm以下時選直徑0.5～0.8mm，板厚在3mm以上選直徑1.2mm。孔徑太大，吸塑后有真空孔痕跡，影響外觀。真空孔數(shù)量越多，成型越容易。

⑤抽真空時間視制件大小和板厚度而定，厚度為1.5mm時可控制時間為10s，厚度不小于3mm時，時間要25s左右，時間長，材料定型好。在生產(chǎn)時，抽真空可與冷卻同時進行。

⑥模具溫度：通過模具溫度控制機來控制，寬深比較小的部件如冰箱門膽，模具溫度可控制在40～ 50℃ ；寬深比較大的部件如冷柜內(nèi)箱，溫度在80～ 90℃ ，特別是方形部件，如果四角處發(fā)皺，說明材料接觸模具后冷卻過快，須提高模具溫度，但最高不得超過95℃ 。

真空反吸成型（4）冷卻脫模

板材定型后通過離心風機對工件進行冷卻，因為板材冷卻收縮，將模具包住引起脫模困難，此時將壓縮空氣通過模具真空孔進行反吹，使零件與模具分離，有時還可在模具表面噴脫模劑幫助脫模。

吸塑成型實質(zhì)是在片材被加熱（一般為輻射式加熱）變軟狀態(tài)下進行拉伸變形的行為，這樣張力與伸長就存在一定的關(guān)系，研究和掌握這一關(guān)系是吸塑成型技術(shù)的關(guān)鍵所在。

真空吸塑機組由上下加熱器、溫控器、承料板、壓料框、真空泵、真空腔、模具溫度控制機、冷卻裝置等組成，其中溫度調(diào)節(jié)有手動（電位器）和自動（PLC）兩種方法。配置電腦后，可更方便調(diào)試參數(shù)，并將各種參數(shù)儲存。當生產(chǎn)任何一種型號的零件時，只需將參數(shù)調(diào)出即可。

注意到加熱的溫度以原料熔融溫度（一次成型）的最低范圍為上限。這樣使原料分子既能自由流動，又不改變一次加工成型所賦予的形態(tài)。其次，不僅外觀上留下了吸塑前的形態(tài)殘余，且材料本身內(nèi)部也存在其殘余。這樣吸塑時的形變由于是材料分子的熱運動（鏈段運動），所以變形時所需能量的一部分被儲積在原料內(nèi)部，當把成型品（一次成型后的片材如PVC，ABS，PP等），再加熱時又會恢復到原來的形態(tài)，而表現(xiàn)出還原力，像這樣被凍結(jié)而又被還原的力是吸塑成型品所存在的一個特征 。

（1）制品表面起泡點：材料受潮，需在100℃溫度下對其加熱約5h。

（2）制品表面起網(wǎng)點：材料加熱溫度過高，或材料拉伸太大。

（3）制品厚薄不均：加熱溫度不均勻或吹泡不夠，材料局部拉伸太大。

（4）制品成型不良：

①真空度不夠，材料與模具間未密封而漏氣,材料不能很好貼在模具上；

②模具設計制造問題，如結(jié)構(gòu)不合理，特別是死角部位真空孔堵塞或數(shù)量不夠或孔徑太小。

（5）制品局部起皺：特別是在死角處最為明顯，可能是該部位模具溫度低。解決辦法是將模具溫度提高或在死角處增加真空孔。

（6）制品局部起筋條：主要出現(xiàn)在臺階部位，吹泡太高，或該部位加熱溫度高，可用輔助壓料框?qū)⒔顥l部位進行預定位，避免吹泡過大。

真空吸料罐是一種陰極或石墨電極焙燒時，炭塊之間及炭塊與料箱壁之間抽出填充料的真空吸料填充裝置。它由伸縮式吸料管，吸料管回轉(zhuǎn)支架，儲料罐，真空抽吸管組成。

吸料罐接頭安裝在儲料罐的外側(cè)上部，以真空抽吸軟管接出，真空管道接頭接在真空抽吸軟管上，長度延伸到儲料罐排料閥門以下。由于吸料罐接頭安裝在儲料罐的外側(cè)上部，便于操作，真空抽吸軟管撓性增強，避免金屬軟管發(fā)生斷裂的情況出現(xiàn)，真空抽吸管與車間真空管道連接更方便。

生產(chǎn)400mmx600mm不同厚度的纖維氈。

1.工作原理

間歇式真空吸濾制氈機是將除渣后的纖維、結(jié)合劑和固化劑等配制好的耐火纖維漿送入吸濾池，利用升降機將帶吸濾頭的成氈模沉浸在漿液中，當真空系統(tǒng)將真空度控制在一定范圍內(nèi)時，耐火纖維漿被吸附在模具表面，由于模具通過吸濾頭的抽吸作用，纖維逐漸充滿模具，形成與模具幾何形狀相同的制品，升降機將吸濾頭及模具提升出吸濾池，經(jīng)過吸濾脫水后，關(guān)閉真空系統(tǒng)閥門進行脫棋，再經(jīng)干燥、整形加工即為成品。纖維氈的厚度由吸濾模具在漿液中的吸濾時間決定。

通過模具吸出的水溶液經(jīng)管道送至真空罐下部，當集到一定高度時，打開閥門，由排水泵送至制漿系統(tǒng)循環(huán)使用。通過改變模具形狀，本系統(tǒng)亦可制造各種異形耐火纖維制品。

2.設備組成

由真空泵、真空罐、自動升降機、吸濾池、吸濾模具及閥門管道等組成。

(1)真空泵。一般選用水環(huán)式或往復式機械真空泵。

(2)真空罐。圓筒形壓力容器，其容積約為1m³。

(3)吸濾池。用鋼板制作的容器，內(nèi)設有攪拌裝置，可用機械攬拌或采用壓縮空氣攪拌。

(4)成氈模具。具有一定尺寸的模框。用鋼板焊接而成。模底為帶孔板，上面裝一層篩網(wǎng)。模框下部與吸濾頭用特制螺栓聯(lián)接。

(5)自動升降機。由立柱、滑塊、絲桿、絲母及電機傳動機構(gòu)等組成。絲母固定在滑塊內(nèi)，滑塊與立柱滑動配合，吸濾頭固定在滑塊上，電機傳動絲桿，通過絲母使得滑塊帶，吸沈頭上下移動，在立柱兩端裝有行程開關(guān)，限制滑塊上下極限位置。

(6)閥門。一般選用氣動球閥，啟閉迅速且易控制。

(7)膠管。采用耐壓膠管或其它真空膠管 。

生產(chǎn)400mm寬不同厚度成卷的纖維氈，工作原理與間歇式真空吸濾制氈機相似。吸掛頭固定在漿液他中，成氈模具做成槽式固定在吸濾頭上，傳送帶是能透氣的并且穿過吸濾池。當傳送帶從一端進入吸濾池，沿模具表面向前緩慢移動時，纖維在傳送帶上形成一定寬度和厚度的纖維氈，到另一端脫水、烘干、纖維氈與傳送帶分離打卷，即成為成卷的纖維氈制品 。