一、直接用刀具試切對刀

1. 用外圓車刀先試車一外圓，記住當前 X 坐標，測量外圓直徑后，用 X 坐標減外圓直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。

2. 用外圓車刀先試車一外園端面，記住當前 Z 坐標，輸入 offset 界面的幾何形狀 Z 值里。

二、 用 G50 設置工件零點

1. 用外圓車刀先試車一外圓，測量外園直徑后，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心（ X 軸坐標減去直徑值）。

2. 選擇 MDI 方式，輸入 G50 X0 Z0 ，啟動 START 鍵，把當前點設為零點。

3. 選擇 MDI 方式，輸入 G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。

4. 這時程序開頭： G50 X150 Z150 …… . 。

5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起點和終點必須一致即 X150 Z150 ，這樣才能保證重復加工不亂刀。

6. 如用第二參考點 G30 ，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7. 在 FANUC 系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在 Yhcnc 軟件里，按鼠標右鍵出現對話框，按鼠標左鍵確認即可。

三、 用工件移設置工件零點

1. 在 FANUC0-TD 系統的 Offset 里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。

2. 用外圓車刀先試切工件端面，這時 Z 坐標的位置如： Z200 ，直接輸入到偏移值里。

3. 選擇“ Ref ”回參考點方式，按 X 、 Z 軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。

4. 注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值 Z0 ，才清除。

四、 用G54-g59設置工件零點

1. 用外圓車刀先試車一外圓，測量外圓直徑后，把刀沿 Z 軸正方向退點，切端面到中心。

2. 把當前的 X 和 Z 軸坐標直接輸入到 G54----G59 里 , 程序直接調用如 :G54X50Z50 ……。

3. 注意 : 可用g53指令清除 G54-----G59 工件坐標系。

如果其它系統:

1.試切法對刀

試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以采用 MITSUBISHI 50L 數控系統的 RFCZ12 車床為例，來介紹具體操作方法。

工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持 X 坐標不變移動 Z 軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前 X 坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X 原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入 Z0 ，系統會自動將此時刀具的 Z 坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系 Z 原點的位置。

例如， 2# 刀刀架在 X 為 150.0 車出的外圓直徑為 25.0 ，那么使用該把刀具切削時的程序原點 X 值為 150.0-25.0=125.0 ；刀架在 Z 為 180.0 時切的端面為 0 ，那么使用該把刀具切削時的程序原點 Z 值為 180.0-0=180.0 。分別將 (125.0 ， 180.0) 存入到 2# 刀具參數刀長中的 X 與 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。

事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 (0 ， 0) 時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2. 對刀儀自動對刀

很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。

下面以采用 FANUC 0T 系統的日本 WASINO LJ-10MC 車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內部電路接通發出電信號 ( 通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示 ) 。在 2# 刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的 X 坐標存入到圖 2 所示g02的 X 中，將刀尖接觸到 b 點時刀具所在點的 Z 坐標存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

事實上，在上一步的操作中只對好了 X 的零點以及該刀具相對于標準刀在 X 方向與 Z 方向的差值，在更換工件加工時再對 Z 零點即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對 Z 坐標原點就可以了。操作時提起 Z 軸功能測量按鈕“ Z-axis shift measure ”面。

手動移動刀架的 X 、 Z 軸，使標準刀具接近工件 Z 向的右端面，試切工件端面，按下“ POSITIONrecorder”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中 Z 向的位置，并將其他刀具與標準刀在 Z 方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的 Z 原點，其數值顯示在 WORK SHIFT 工作畫面上。車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.

車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀后Z向退出,測量車件的外徑是多少,然后在G畫面里找到你所用刀號把光標移到X 輸入 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然后測量Z0就可以了.

這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移里面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.

這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.

有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.

如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當于一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.

所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.

我以前用的MAZAK車床,我換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鐘就可以了.(包括換刀具軟爪試切)

數控車床基本坐標關系及幾種對刀方法比較

在數控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關系和對刀原理是兩個非常重要的環節。這對我們更好地理解機床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。

一、基本坐標關系

一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系 ；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。

在機床的機械坐標系中設有一個固定的參考點(假設為(X，Z))。這個參考點的作用主要是用來給機床本身一個定位。因為每次開機后無論刀架停留在哪個位置，

系統都把當前位置設定為(0，0)，這樣勢必造成基準的不統一，所以每次開機的第一步操作為參考點回歸(有的稱為回零點)，也就是通過確定(X，Z) 來確定原點(0，0)。

為了計算和編程方便，我們通常將程序原點設定在工件右端面的回轉中心上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。機械坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。

二、對刀方法

1. 試切法對刀

試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。

工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參

數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。

例如，2#刀刀架在X為150.0車出的

外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點X值為 150.0-25.0=125.0；刀架在Z為 180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。

事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。

2. 對刀儀自動對刀

很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。

下面以采用FANUC 0T系統的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。

事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對于標準刀在X方向與 Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”面。

手動移動刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，并將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。

Fanuc系統數控車床對刀及編程指令介紹

Fanuc系統數控車床設置工件零點常用方法

一、 直接用刀具試切對刀

1.用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑后，用X坐標減外圓直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。

2.用外圓車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

二、用G50設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外圓直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。

2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。

3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。

4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。

6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟件里，按鼠標右鍵出現對話框，按鼠標左鍵確認即可。

三、用工件移設置工件零點

1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。

2.用外圓車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。

3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。

4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。

四、 用G54-G59設置工件零點

1.用外圓車刀先試車一外園，測量外圓直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。

2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。2100433B

前言

項目一數控車床基本操作1

任務一認識數控車床1

任務二數控車床的開機與回零13

任務三數控程序的輸入與編輯19

任務四數控車床對刀操作26

任務五數控車削仿真加工35

項目小結42

思考與練習42

項目二軸類零件加工49

任務一簡單階梯軸的加工50

任務二外圓錐軸的加工59

任務三多槽軸的加工67

任務四多階梯軸的加工77

項目小結87

思考與練習87

項目三套類零件加工94

任務一通孔軸套的加工94

任務二階梯孔軸套的加工104

任務三錐孔軸套的加工112

項目小結122

思考與練習122

項目四成形面類零件加工126

任務一凹圓弧滾壓軸的加工126

任務二球頭拉桿的加工137

任務三球面管接頭的加工145

項目小結152

思考與練習153

項目五螺紋類零件加工157

任務一圓柱螺塞的加工157

任務二圓錐螺塞的加工169

任務三圓螺母的加工178

項目小結186

思考與練習186

項目六零件綜合加工和CAD/CAM加工190

任務一法蘭盤的加工190

任務二螺紋管接頭的加工201

任務三圓頭電動機軸的CAD/CAM加工210

項目小結221

思考與練習221

附錄FANUC系統與SIEMENS系統指令一覽表225

參考文獻227

項目一數控機床編程基礎 / 1

任務一數控機床基礎知識認知1

任務二數控編程基礎知識認知8

任務三數控機床坐標系認知10

任務四數控加工程序結構與組成認知13

項目二數控車床基本操作 / 17

任務一數控車床面板功能認知17

任務二數控車床程序輸入、編輯及模擬27

任務三數控車床手動、手輪及MDI操作32

任務四數控車床對刀35

任務五數控車床文明生產及維護保養42

項目三零件輪廓編程與加工 / 45

任務一簡單臺階零件編程與加工45

任務二階梯軸零件編程與加工51

任務三端面臺階零件編程與加工58

任務四軸類零件外輪廓編程與加工67

任務五盤類零件外輪廓編程與加工81

任務六零件內輪廓編程與加工88

任務七成形面類零件外輪廓編程與加工97

項目四槽編程與加工 / 107

任務一外溝槽編程與加工107

任務二內溝槽編程與加工117

項目五普通螺紋編程與加工 / 121

任務一普通圓柱外螺紋加工121

任務二普通圓柱內螺紋編程與加工 132

項目六數控車床典型零件編程與加工 / 137

任務一數控車床典型零件編程與加工（一）137

任務二數控車床典型零件編程與加工（二）146

任務三數控車床典型零件編程與加工（三）154

任務四數控車床典型零件編程與加工（四）162

項目七數控銑床/加工中心基本操作 / 171

任務一數控銑床/加工中心面板功能認知171

任務二數控銑床/加工中心程序輸入、編輯及模擬180

任務三數控銑床/加工中心手動、手輪及MDI操作187

任務四數控銑床/加工中心對刀190

任務五數控銑床/加工中心文明生產及維護保養196

項目八平面銑削編程與加工 / 200

任務一普通平面銑削加工200

任務二臺階面銑削編程與加工207

項目九外輪廓編程與加工 / 214

任務一直線外輪廓的編程與加工214

任務二圓弧外輪廓的編程與加工224

任務三外輪廓綜合編程與加工230

項目十孔系編程與加工 / 240

任務一鉆、鉸、擴孔編程與加工240

任務二攻螺紋編程與加工255

任務三鏜孔編程與加工262

項目十一內輪廓編程與加工 / 271

任務一凹槽編程與加工271

任務二型腔編程與加工277

任務三內輪廓綜合編程與加工286

項目十二數控銑床/加工中心典型零件編程與加工 / 293

任務一數控銑床/加工中心典型零件編程與加工（一）293

任務二數控銑床/加工中心典型零件編程與加工（二）300

任務三數控銑床/加工中心典型零件編程與加工（三）308

任務四數控銑床/加工中心典型零件編程與加工（四）317

附錄 / 328

參考文獻 / 334

前言

第一章　數控車床安全操作規程與職業技能鑒定標準

第一節　數控車床安全操作規程

第二節　數控車床的日常維護和保養

第三節　數控車床常見的操作故障

第四節　車工（數控車工）國家職業技能鑒定標準

思考題

第二章　數控車床基礎知識

第一節　數控車床概述

第二節　數控車床刀具的選擇與裝夾

第三節　數控車床典型表面的車削工藝

第四節　數控車床坐標系統

第五節　數控車床對刀

思考題

第三章　華中（HNC—21/22T）系統數控車床實訓操作

第一節　華中（HNC—21/22T）系統數控華床系統功能

第二節　華中（HNC—21/22T）系統基本編程指令

第三節　典型零件編程與加工實例

第四節　華中（HNC—21/22T）系統車床操作臺及軟件操作界面

第五節　華中（HNC—21/22T）系統車床的操作

思考題

第四章　SIEMENS—802S系統數控車床實訓操作

第一節SIEMENS—802S系統數控車床系統功能

第二節　SIEMENS—802S系統基本編程指令

第三節　典型零件編程與加工實例

第四節　SIEMENS—802S系統數控車床操作面板

第五節　SIEMENS—802S系統數控車床的基本操作

思考題

第五章　FANUC系統數控車床實訓操作

第六章　數控車床自動編程軟件實訓操作

第七章　數控車床中級工試題庫

第八章　數控車床高級工試題庫

第九章　全國各省數控技能大賽試題精選

參考文獻 2100433B