在金屬磨削加工中，要想獲得理想的加工精度和表面質量，選擇正確的磨削液是非常重要的。不同的金屬磨削加工方式所產生的加工現象不同，對磨削液的要求也不同，所以使用的磨削液更不同。

水基磨削液的選擇1.1

普通磨削

普通磨削建議采用普通乳化磨削液，稀釋濃度為2%～5%，由防銹劑、乳化劑和礦物油配制而成。普通磨削包括外圓、內圓、錐面、平面磨削等，根據砂輪粒度號和磨削用量的不同，可分為粗磨和精磨。粗磨加工精度要求不高，加工尺寸公差等級為IT8～IT7級，表面粗糙度0.8～0.4 μm；精磨可獲得較高的加工精度和較低的粗糙度，加工尺寸公差等級為IT6～IT5級，表面粗糙度0.4～0.1μm。磨削加工中砂輪線速度一般為30～35 m/s。磨削時產生大量的金屬細碎屑和砂輪脫粒下來的細碎磨粒，易粘在砂輪和工件表面上，破壞加工表面質量。普通磨削加工要求切削液的清洗和冷卻性能好，兼有防銹和潤滑性能。

1.2

高速磨削

高速磨削適宜采用水基磨削液。在金屬磨削加工中，通常把砂輪線速度超過50 m/s的磨削稱為高速磨削。高速磨削與普通磨削的區別在于，隨著砂輪線速度增加，單位時間內砂輪通過磨削加工區域的磨粒數增加，在進給一定的情況下，砂輪與工件的摩擦次數增加，使得單位時間內產生的熱量也增加，磨削溫度顯著升高。試驗測定，砂輪線速度為60 m/s時的磨削溫度（工作平均溫度）比30 m/s高約50%～70%；砂輪線速度為80 m/s時的磨削溫度比60m/s時又高15%～20%。工件溫度升高，則工件加工表面發生燒傷和形成裂紋的可能性增加，且造成加工尺寸誤差加大。隨著砂輪線速度增加，在一定單位時間金屬磨除量下，磨粒的切削厚度變薄，在高溫和高接觸壓力下，被磨材料粘附在磨粒上，切屑也會嵌入砂輪的孔隙中，造成砂輪表面孔隙堵塞、變鈍，從而使磨削效率下降。因此高速磨削加工時不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好滲透性能、冷卻性能、極壓潤滑性能、防銹性能、沉降性能和清洗性能的磨削液，可迅速將所產生的廢屑沖洗干凈并迅速沉降，滿足加工工藝要求。此外由于效率高、發熱量大，高速磨削對磨削液的冷卻性能及潤滑性能要求很高。油基磨削液的傳熱效果差，磨削區域溫度過高，會導致磨削液產生冒煙現象，造成工作區域環境污染，況且由于油基磨削液冷卻不充分，往往會造成工件表面燒傷。水基磨削液由于含水率較高，冷卻效果優于油基磨削液，故成為在高速磨削中選用的理由。

1.3

強力磨削

強力磨削宜選擇含極壓添加劑的水基合成磨削液。強力磨削又叫強力成形磨削，在磨前一般不需要進行工件的粗加工，而是通過提高磨削深度，由毛坯直接磨出工件所要求的尺寸精度、形狀位置精度和表面加工質量，一次磨削成形，使粗、精加工合并到一臺機床上來完成，實現縮短生產周期及降低成本的目的。與一般磨削相比，強力磨削切削深度大，磨削力和磨削熱也很大，磨削功率消耗97%以上轉變為熱能釋放出來。在磨削過程中產生的熱量若不及時消除，切屑將熔化形成焊珠，使加工表面燒傷、砂輪表面粘焊堵死，因此為保證磨削效果，必須對砂輪進行高壓清洗、對工件強制冷卻。在磨削過程中，砂輪與工件表面接觸弧較長，對清洗性能及冷卻性能要求高于潤滑性能、防銹性能，故選用含硫極壓添加劑的水基合成磨削液，有利于降低磨削力、減少功率消耗、防止出現燒傷。含硫極壓添加劑還可以與含氯極壓添加劑復合使用，進一步提高潤滑效果。

油基磨削液的選擇2.1

金剛石砂輪磨削

金剛石砂輪磨削宜選用低粘度油基磨削液。金剛石砂輪具有硬度高、抗壓強度高、耐磨性好、使用壽命長等特性，主要用于磨削硬質合金、玻璃、陶瓷、半導體材料等高硬脆材料和金屬材料。由于工件硬度高，磨削時產生的過多熱量將導致砂輪過早磨損，因此磨削液主要應具備潤滑及冷卻性能，保持砂輪鋒銳。金剛石砂輪磨削采用潤滑性能好的低粘度油基磨削液，能夠迅速將切屑及砂輪磨粒等雜物沖走，獲得更好的加工件表面質量和加工精度。

2.2

螺紋、齒輪和絲杠磨削

螺紋、齒輪和絲杠磨削宜選擇低粘度、高閃點、含極壓添加劑的油基磨削液。在金屬切削加工中，螺紋、齒輪和絲杠整體淬火在熱處理和磨削過程中變形較大，應盡可能采用表面硬化處理。此外，對尺寸精度、表面加工質量要求很高，淬硬后采用磨削加工，可確保加工尺寸精度和表面質量符合工藝要求。

油基磨削液潤滑性能優于水基磨削液，可防止砂輪磨粒切削刃摩擦損耗和切削粘附，保持磨粒鋒銳，減小磨削力，降低磨削熱，很好地保證加工表面粗糙度；油基磨削液冷卻速度不如水基磨削液，工件產生應力小，工件表面磨削裂紋少；油基磨削液添加的極壓添加劑可與工件材料反應，生成低抗剪強度的潤滑膜，能夠有效提高磨削液的負荷能力，減輕磨粒切削刃尖端的磨損，減少了磨削過程中磨粒與工件的摩擦，降低了摩擦產生的熱量，使工件表面溫度降低，減少工件殘余應力。

由于螺紋、齒輪和絲杠磨削對砂輪成型面有較高要求，加工尺寸精度要求高，表面粗糙度要求高，一般宜采用含極壓添加劑的油基磨削液。同時，為了獲得較好的冷卻性和清洗性，防止磨削液產生冒煙現象，油基磨削液應附加低粘度、高閃點的特點。

磨削：平面磨削及光整加工——磨具以較高的線速度旋轉，對工件表面進行加工的方法。 平面磨削是平面的精加工方法，根據其砂輪工作部位不同分圓周磨削和端面磨削。平面光整加工、超精加工、研磨、拋光等。常用的磨具有固結磨具(如砂輪、油石等)和涂附磨具(如砂帶、砂布等)，磨床包括外圓磨、內圓磨、無心磨等幾種。

磨削的工藝特點：

1.磨削的精度高，IT6-IT5，粗糙度低，Ra0.8-0.2，砂輪表面有極多的切削刃同時參加切削。

2.可以加工一些難以加工的材料。如淬火鋼、高速鋼以及毛坯的清理。

3.切削速度高（30m/s以上）切削溫度高（1000℃以上）。使用冷卻液。

4.砂輪有自銳作用，這是其它刀具所不具備的。即磨粒不斷脫落，新的磨粒又是鋒利的。

5.磨削力的徑向分力較大，因此，在達到尺寸以后，還要進行多次無進給磨削。

磨削砂輪是由一定比例的硬度很高的粒狀磨料和結合劑壓制燒結而成的多孔物體。磨削時與砂輪的選擇合理與否至關重要。能否取得較高的加工質量和生產率，取決于砂輪的磨料、粒度、結合劑、硬度、組織及形狀尺寸等因素，這些稱為砂輪的特征要素。

磨粒的切屑過程：磨削過程的實質是切削、刻劃和摩擦拋光的綜合作用過程，由此可獲得較小的表面粗糙度值。粗磨時以切削作用為主，精磨時切削作用和摩擦拋光作用同時并存。

1.砂輪表面突起高度較大和較為鋒利的磨粒，切入工件較深且有切屑產生，起切削作用。

2.突起高度較小和較鈍的磨粒，只能在工件表面刻畫細微的溝痕，工件材料被擠向兩旁而隆起，此時無明顯切屑產生，僅起刻劃作用。

3.比較凹下和已經鈍化的磨粒，既不切削也不刻劃，只能從工件表面滑擦而過，起摩擦拋光作用。

磨削的應用：

1.外圓的磨削：一般在普通外圓磨床或萬能外圓磨床上進行，外圓磨削有縱、橫、綜合、深磨法等。

2.孔的磨削：可以在內圓磨床上進行，也可以在萬能外圓磨床上進行，它可以加工圓柱孔、圓錐孔和成形內圓面等。

3.平面的磨削：周磨——利用砂輪的外圓面進行磨削。端磨——利用砂輪的端面進行磨削。