第1章 概論

1.1 冷滾壓精密成形技術概述

1.2 軸類零件加工技術現狀

1.2.1 花鍵軸的切削加工

1.2.2 花鍵軸的塑性成形

1.2.3 螺紋類零件的加工方法

1.3 軸類零件冷滾壓精密成形技術研究進展

1.3.1 花鍵軸加工技術現狀

1.3.2 花鍵軸冷滾壓成形理論研究

1.3.3 花鍵軸冷滾壓表面改性研究

1.3.4 螺紋類零件冷滾壓成形國內外發展現狀

1.4 軸類零件冷滾壓精密成形技術的發展趨勢

第2章 花鍵冷滾壓精密成形原理及力學分析

2.1 花鍵軸冷滾壓精密成形原理及過程

2.2 受力分析

2.3 花鍵冷滾壓齒部成形過程分析

2.3.1 分齒咬入條件

2.3.2 旋轉條件

2.3.3 分齒幾何條件

2.4 雙面無側隙嚙合

2.4.1 成形過程的接觸區

2.4.2 接觸點位置

2.5 接觸點的滑動

2.5.1 主動側接觸點的滑動運動

2.5.2 從動側接觸點的滑動運動

2.5.3 工件齒面金屬流動

2.6 花鍵冷滾壓精密成形力學分析

2.6.1 應力分析基本假設

2.6.2 應力分析塑性成形理論基礎

2.6.3 初始滾壓滑移線場與應力分析

2.6.4 穩定滾壓滑移線場與應力分析

2.7 成形過程接觸面上的平均壓力

第3章 花鍵冷滾壓精密成形工藝參數

3.1 花鍵軸冷滾壓精密成形過程的接觸面積

3.1.1 計算模型

3.1.2 成形過程的滾壓輪和工件齒廓方程

3.1.3 接觸邊界條件

3.1.4 接觸面積計算

3.1.5 主要子程序算法

3.2 滾壓力與滾壓力矩

3.2.1 滾壓力與滾壓力矩的理論計算

3.2.2 成形過程的滾壓力與滾壓力矩分析

3.3 滾壓成形工件坯料直徑的計算

3.3.1 理論計算公式

3.3.2 齒根圓以上單齒截面積

3.3.3 齒根過渡圓弧半徑

第4章 花鍵冷滾壓成形過程數值模擬

4.1 有限元模型的建立及邊界條件

4.1.1 有限元模型

4.1.2 模擬參數與約束條件

4.2 滾壓過程的數值模擬

4.2.1 塑性變形區域

4.2.2 端面凸起

4.2.3 應力、應變場

4.3 理論分析與數值模擬對比

4.3.1 接觸面上單位壓力

4.3.2 滾壓成形過程滾壓力

第5章 花鍵軸冷滾壓成形金屬流動規律及成形質量

5.1 花鍵軸冷滾壓精密成形齒部金屬流動規律

5.1.1 試件毛坯與成形參數

5.1.2 齒廓材料的流動分析

5.2 花鍵軸冷滾壓成形精度

5.3 花鍵軸冷滾壓成形零件表面質量

5.3.1 成形零件表面粗糙度

5.3.2 成形零件齒面硬度

5.3.3 冷滾壓成形花鍵齒部組織特征

5.3.4 冷滾壓精密成形花鍵軸齒面強化機理

5.4 花鍵軸冷滾壓成形誤差與缺陷

5.4.1 齒距累積誤差的產生與控制

5.4.2 花鍵軸冷滾壓精密成形缺陷分析

5.5 花鍵軸冷滾壓精密成形質量控制方法

5.5.1 冷滾壓毛坯設計

5.5.2 滾壓輪對刀和牙位調整

5.5.3 合理選擇工藝參數

第6章 螺紋冷滾壓成形原理與工藝分析

6.1 螺紋冷滾壓成形原理

6.1.1 螺紋的兩滾絲輪滾壓

6.1.2 螺紋的三滾絲輪滾壓

6.2 三滾絲輪滾壓的螺紋直徑條件

6.3 螺紋的冷滾壓成形過程

6.4 工件與滾絲輪之間的相對運動

6.4.1 軸向運動關系

6.4.2 工件與滾絲輪之間的旋轉運動關系

6.4.3 滾絲輪與工件間的相對滑動

第7章 螺紋冷滾壓成形工藝參數

7.1 螺紋冷滾壓前的毛坯

7.1.1 工件毛坯直徑的常用計算公式

7.1.2 螺紋冷滾壓坯件直徑的求解

7.1.3 坯件的倒角

7.1.4 滾壓坯料的材料

7.2 螺紋冷滾壓參數

7.2.1 滾壓力

7.2.2 滾壓速度的選擇

7.2.3 滾壓進給量的選擇

7.3 空心薄壁螺紋件的冷滾壓加工

7.3.1 空心螺紋冷滾壓

7.3.2 空心螺紋件壁厚條件

第8章 螺紋冷滾壓成形過程數值模擬

8.1 模擬基本步驟及基本假設

8.1.1 螺紋冷滾壓數值模擬流程

8.1.2 模型的簡化

8.2 M10×；1.5實心螺紋的冷滾壓過程模擬

8.2.1 模具的載荷和扭矩

8.2.2 工件應力狀態分析

8.3 空心螺紋冷滾壓數值模擬

8.3.1 滾壓力分析

8.3.2 速度場

8.3.3 工件的應力狀態

8.3.4 應變場分析

8.4 螺紋件失效過程的分析

8.4.1 工件內的等效應力變化

8.4.2 三滾絲輪對空心螺紋件失穩的修復作用

第9章 螺紋冷滾壓精密成形金屬流動規律及參數優化

9.1 三軸滾絲機螺紋冷滾壓成形

9.1.1 工件材料及成形設備

9.1.2 螺紋冷滾壓咸形影響因素

9.1.3 空心螺紋壁厚對螺紋成形的影響

9.2 螺紋冷滾壓成形金屬流動規律

9.3 冷滾壓成形及切削加工螺紋硬度分布

9.4 滾壓參數優化

9.4.1 螺紋冷滾壓成形參數正交因素水平及指標的確定

9.4.2 不同成形條件下的硬化程度

9.5 最優滾壓參數的確定

第10章 冷滾壓精密成形設備

10.1 概述

10.2 冷滾壓成形機床與模具設計

10.2.1 設備結構及參數

10.2.2 主軸同步阻尼減振設計

10.2.3 液壓系統及其建模與仿真

10.2.4 滾壓輪設計

10.3 力能參數測試系統

10.3.1 主軸轉矩的測量方法

10.3.2 滑座徑向進給力的測量

10.3.3 數據采集系統

10.4 工藝參數的確定

10.4.1 滾壓輪轉速

10.4.2 滾壓輪進給速度

10.4.3 滾壓時間

10.4.4 主軸位置控制

10.5 冷滾壓精密成形力能參數

10.5.1 成形過程動態載荷

10.5.2 工藝參數對最大成形力的影響

10.5.3 理論計算與試驗結果的對比

10.6 冷滾壓精密成形設備簡介

10.6.1 莢國肯尼福公司（Kinefac）冷滾壓成形設備

10.6.2 德國寶飛螺技術有限公司（PROFIROLL，bad duben）冷滾壓成形設備

10.6.3 青島生建機械廠冷滾壓成形設備

參考文獻 2100433B

冷滾壓精密成形技術作為一種少無切削的先進制造技術,具有生產效率高、產品組織性能優良、節能節材等優點,廣泛應用于航空航天、風電、石油化工、汽車和重大裝備制造等領域高強度、高精度復雜軸類零件的生產,具有廣闊的應用前景。本書主要以花鍵和螺紋類零件為研究對象,詳細介紹了冷滾壓精密成形技術的理論、工藝和設備。主要內容包括冷滾壓精密成形技術的國內外發展概況,花鍵、螺紋類零件冷滾壓精密成形原理,工藝參數設計與計算,冷滾壓成形過程數值模擬和冷滾壓成形設備等。本書可供從事冷滾壓精密成形技術研究和生產的科研及工程技術人員閱讀與參考,也可作為高等學校材料成形與機械制造專業本科生和研究生的教學參考書。

Cold rolling precision forming technology is one of the little or non - cutting advanced manufacturing technologies, which has the advantages of high productivity,good microstructure and properties, energy and material saving, etc. , and has been widely applied in the production of high strength and precision shaft parts in the fields of aeronautics and astronautics, wind power, petrochemical industry, automobile,heavy equipment manufacturing, and so on. This book introduces the theory, process and equipments of cold rolling precision forming technology systematically, taking spline and thread shaft parts as research objects. The main contents include: research status at home and abroad of clod rolling precision forming technology, design and calculation of process parameters, numerical simulation of the cold rolling form ing process and equipments of cold rolling forming. This book can be served as a reference book for researchers and engineers who are engaged in the study and production of cold rolling precision forming technology, as well as a teaching reference book for undergraduates and postgraduates majored in materials forming and mechanical.

精密成形技術簡介

機械構件的加工，首先要制造毛坯。再經切削、磨削等工序，才能得到符合設計要求的產品。毛坯到產品的傳統加工方法，材料、能源、時間的消耗都很大，還會產生大量的廢屑。廢液及噪聲污染。而精密成形技術可極大的改變這種狀況。　利用熔化、結晶、塑性變形、擴散、他變等物理化學變化，按預定的設計要求成形機械構件，目的在于使成形的制品，達到或接近最后要求的形狀或尺寸——這就是精密成形技術。它是現代技術（計算機技術、新材料技術、精密加工與測量技術）與傳統成形技術（鑄造、鍛壓、焊接、切割等）相結合的產物。不僅可以提高材料的利用率，減輕污染，還可使構件材料獲得傳統方法難以獲得的化學成分與組織結構，從而提高產品的質量與性能。精密成形技術是生產高技術產品（如計算機、電于、通訊、宇航、儀表等產品）的關鍵技術。

精密成形技術精密成形技術分類

精密成形技術精密成形技術發展趨勢

產品的復雜化、精密化和質量優化；工藝設計的模擬化、準確化；模具模樣設計制造技術的CAD/CAM一體化。目前某些中小零件的精密成形已達到不經切削加工或加工余量極小。國際機械加工技術協會預測，下世紀初，精密成形與磨削加工相結合，將取代大部分中小零件的切削加工。

精密成形技術在工業發達國家已得到廣泛應用，通過與先進工藝設備、檢測手段配合，已形成不同檔次的精密成形制造單元，并普遍取代了傳統的成形工藝及設備。

今后一段時期，中國將以汽車工業為主要應用對象，結合典型零件進行精密成形技術的開發，并形成應用于生產的成套技術。重點一是提高轎車生產裝備的國產化比例，二是提高轎車零部件的國產化比例。

本項目提出將齒輪的范成加工原理與傳統的楔橫軋加工原理相結合，在軋制成形圓截面軸類零件的同時實現齒形部分的精密軋制成形。不僅可以實現齒輪軸類零件的近凈成形，而且可以提高齒輪的承載能力及疲勞壽命。.采用理論分析、數值模擬與實驗研究相結合的研究方法，對齒輪軸類零件楔橫軋精密成形的機理和成形規律等科學問題進行系統深入的研究。分析齒輪軸與模具間的相互作用與運動關系，建立描述齒輪軸類零件精密成形的數學模型，確定精密成形的理論方法和最佳工藝條件。研究齒輪軸成形過程中應力應變場及位移場的分布規律，揭示齒輪軸類零件精密成形規律、晶粒組織演變機理。應用試驗研究工藝參數對齒輪精密成形規律以及對齒輪晶粒組織、性能的影響規律。.上述基礎工作的完成，將為齒輪軸類零件精密成形奠定基礎，為實現機械產品零件成形由粗放到精化的轉變，使其外部尺寸達到無余量或接近無余量，組織性能明顯提高，對實現軸類零件近凈成形具有重要意義。

楔橫軋是一種軸類零件成形新工藝。與傳統切削、鍛造工藝相比具有生產效率高、材料利用率高、產品性能好，同時具有軋制成形力小，因而設備噸位小，投資少成本低等優點。 但是傳統楔橫軋技術只能成形回轉體軸類零件，無法成形具有齒形的軸類零件。目前齒輪軸的齒主要是由切削加工方法制造，為節約金屬材料、提高生產效率，現在已逐漸采用精密鍛造方法生產小模數齒輪，如汽車變速箱內的小模數齒輪。但鍛造方法不適合生產大模數齒輪，因為大模數齒輪鍛造力巨大而需要龐大的設備。因而亟需一種高效、節能、節材的較大模數齒輪的生產方法。 本項目取得以下創新性成果： 1)本項目提出將齒輪的范成加工原理與傳統的楔橫軋加工原理相結合，在軋制成形圓截面軸類零件的同時實現齒形部分的精密軋制成形,不僅可以實現大模數齒輪軸類零件的近凈成形，而且可以提高齒的承載能力和工作壽命； 2)分析了齒輪軸與模具間的相互作用與運動關系，揭示了模具與軋件之間即存在齒輪嚙合傳動關系，又存在滾滑運動關系。建立了模具與坯料之間運動關系的數學模型，推導出計算模具齒距的數學方程，為確定各階段模具的設計提供了依據； 3) 提出了齒的成形方案和設計模具齒形的方法。針對軋制過程中齒形分度不均的亂齒技術難題，提出模具由若干階段構成并且在任意一個階段內所有齒的參數都相同的模具設計方法，這樣可以實現各階段模具獨立設計以及單階段軋制實驗，通過調整單階段模具參數就可解決齒形分度不均的亂齒問題，利用齒輪軸軋制實驗和數值模擬齒輪軸軋制成形，驗證了齒的成形方案和模具齒形的設計方法是正確的； 4)采用數值模擬的研究方法，對齒輪軸類零件楔橫軋精密成形的機理和成形規律等科學問題進行了系統深入的研究。研究了齒輪軸成形過程中應力應變場及位移場的分布規律，揭示了齒輪軸類零件精密成形規律、晶粒組織演變機理； 5) 軋制實驗結果與有限元仿真模擬結果基本一致,實驗結果表明齒輪軸類零件楔橫軋工藝是可行的； 6) 項目成果“萬噸級楔橫軋高質量汽車軸類件生產技術及應用”對推動行業技術進步具有重要作用，經濟社會效益顯著。2012年獲河北省科技進步2等獎；項目成果出版科技專著1部；發表學術論文43篇，其中SCIE檢索1篇，EI檢索25篇，ISTP檢索2篇；獲授權國家發明專利4 項；培養博士生8名、碩士生18名。