2021年8月16日，《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》獲得安徽省第八屆專利獎銀獎。 2100433B

• 實施例1

如圖2所示，本實施例所述為采用Φ380毫米連鑄圓坯生產200X200和150X150方鋼的孔型設計和軋制工藝，其完整的工藝過程為：鋼坯—加熱—高壓水除磷—過渡孔型11軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—扶持孔型12軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—成品前孔型13軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—成品孔型軋制—定尺—冷卻—精整—入庫。本實施例中的鋼坯材質選用42CrMo，使用軋輥的直徑為1150毫米，輥身長度為2600毫米，軋輥轉速0—50/120rpm，鋼坯的開軋溫度為：1150℃。該軋輥上各孔型根據輥身長度共布置7個孔槽，200X200和150X150成品槽各兩個，并且200X200成品槽兼做150X150的成品前孔，其相關參數為：過渡孔型11：孔槽寬Bk1＝440毫米；孔槽底寬：bk1＝410毫米；孔槽深度：h1＝60毫米；孔槽內圓角半徑：R1＝30毫米；孔槽外圓角半徑：r1＝10毫米。

扶持孔型12：孔槽寬：Bk2＝270毫米；孔槽底寬：bk2＝215毫米；孔槽深度：h2＝100毫米；孔槽內圓角半徑：R1＝30毫米；孔槽外圓角半徑：r1＝10毫米。

成品前孔型13：孔槽寬：Bk3＝290毫米；孔槽底寬：bk3＝250毫米；孔槽深度：h1＝60毫米；孔槽內圓角半徑：R1＝30毫米；孔槽外圓角半徑：r1＝10毫米。

第一成品孔型14（200X200方鋼）：孔槽寬Bk4＝210毫米；孔槽底寬bk3＝190毫米；孔槽深度h1＝60毫米；孔槽內圓角半徑R2＝25毫米；孔槽外圓角半徑r2＝10毫米，

第二成品孔型15（150X150方鋼）：孔槽寬Bk4＝160毫米；孔槽底寬bk3＝140毫米；孔槽深度h1＝60毫米；孔槽內圓角半徑R2＝25毫米；孔槽外圓角半徑r2＝10毫米。

本實施例所述為采用Φ380毫米連鑄圓坯生產200X200方鋼的軋制工藝主要包括：

第一步，利用過渡孔型11軋制連鑄圓坯，軋制道次為2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，至軋件尺寸至225X415毫米的鼓形，軋制完成后翻鋼。

由于采用大壓下量軋制變形，可有效剝離表面的氧化鐵皮，提高軋制的表面質量，同時因為變形程度大，軋件的變形滲透范圍廣，有效破壞粗大鑄態組織和破碎金屬內部粗大碳化物和粗大晶粒，提高材料的韌性和強度。

第二步，將第一步軋制出的軋件送入扶持孔型12進行軋制2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，至軋件尺寸至245X265毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。

由于側壁在軋件咬入和變形過程的扶持和矯正形狀，該孔型的設計有效地保證了大壓下量變形還能防止脫方或者倒鋼。

第三步，將第二步軋制出的軋件送入成品前孔型13進行軋制2—4道次，壓下量為20—90毫米/道次，至軋件尺寸至185X260毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。

第四步，將第三步軋制出的軋件送入第一成品孔型14進行軋制1道次，壓下量為60毫米/道次。

150X150方鋼的軋制規程第三步前一致，后續工藝為：

第四步，將第三步軋制出的軋件送入第一成品孔型14（200X200成品孔型）進行軋制2—4道次，壓下量為20—90毫米/道次，至軋件尺寸至135X210毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。第五步，將第四步軋制出的軋件送入第二成品孔型15（150X150成品孔型）進行軋制1道次，壓下量為60毫米/道次。

• 實施例二

如圖3所示，本實施例所述為采用Φ500毫米連鑄圓坯生產270X270和220X220方鋼的孔型設計和軋制工藝，其完整的工藝過程為：鋼坯—加熱—高壓水除磷—過渡孔型21軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—扶持孔型22軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—過渡孔型21軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—成品孔型軋制—定尺—冷卻—精整—入庫。本實施例中的鋼坯材質選用40Cr，使用軋輥的直徑為1150毫米，輥身長度為2600毫米，軋輥轉速0—50/120rpm，鋼坯的開軋溫度為：1150℃。該軋輥上根據輥身長度共布置6個孔槽，270X270和220X220方鋼成品槽各兩個，并且270X270成品槽兼做220X220的成品前孔，其相關參數為：

過渡孔型21：孔槽寬Bk1＝560毫米；孔槽底寬：bk1＝510毫米；孔槽深度：h1＝70毫米；孔槽內圓角半徑：R1＝30毫米；孔槽外圓角半徑：r1＝10毫米。

扶持孔型22：孔槽寬：Bk2＝370毫米；孔槽底寬：bk2＝315毫米；孔槽深度：h2＝110毫米；孔槽內圓角半徑：R1＝30毫米；孔槽外圓角半徑：r1＝10毫米。

成品前孔型：過渡孔型21兼做270X270方鋼的成品前孔；270X270方鋼成品孔兼做220X220方鋼的成品前孔。

第一成品孔型24（270X270方鋼）：孔槽寬Bk4＝290毫米；孔槽底寬bk3＝260毫米；孔槽深度h1＝70毫米；孔槽內圓角半徑R2＝25毫米；孔槽外圓角半徑r2＝10毫米，

第二成品孔型25（220X220方鋼）：孔槽寬Bk4＝240毫米；孔槽底寬bk3＝210毫米；孔槽深度h1＝70毫米；孔槽內圓角半徑R2＝25毫米；孔槽外圓角半徑r2＝10毫米。

本實施例所述為采用Φ500毫米連鑄圓坯生產270X270的軋制工藝主要包括：

第一步，利用過渡孔型21軋制連鑄圓坯，軋制道次為2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，至軋件尺寸至320X540毫米的鼓形，軋制完成后翻鋼。

第二步，將第一步軋制出的軋件送入扶持孔型22進行軋制2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，至軋件尺寸至360X365毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。

第三步，將第二步軋制出的軋件送入過渡孔型21進行軋制2—6道次，壓下量為20—60毫米/道次，軋制過程中需翻鋼一次，至軋件尺寸至260X310毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。第四步，將第三步軋制出的軋件送入第一成品孔型24進行軋制1道次，壓下量為40毫米/道次。

220X220方鋼的軋制規程第三步前同上，后續工藝為：

第四步，將第三步軋制出的軋件送入第一成品孔型24（270X270成品孔型）進行軋制2—4道次，壓下量為20—90毫米/道次，至軋件尺寸至190X240毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。第五步，將第四步軋制出的軋件送入第二成品孔型25（220X220成品孔型）進行軋制1道次，壓下量為40毫米/道次。

• 實施例三

如圖4所示，本實施例所述為采用Φ600毫米連鑄圓坯生產320X320和270X270方鋼的孔型設計和軋制工藝，其完整的工藝過程為：鋼坯—加熱—高壓水除磷—過渡孔型31軋制—二

輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—扶持孔型32軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—成品前孔型軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—成品孔型軋制—定尺—冷卻—精整—入庫。本實施例中的鋼坯材質選用40Cr，使用軋輥的直徑為1150毫米，輥身長度為2600毫米，軋輥轉速0—50/120rpm，鋼坯的開軋溫度為：1150℃。該軋輥上根據輥身長度共布置5個孔槽，320X320成品槽兩個，和270X270成品槽一個，并且320X320成品槽兼做270X270的成品前孔，其相關參數為：

過渡孔型31：孔槽寬Bk1＝660毫米；孔槽底寬：bk1＝615毫米；孔槽深度：h1＝90毫米；孔槽內圓角半徑：R1＝30毫米；孔槽外圓角半徑：r1＝10毫米。

扶持孔型32：孔槽寬：Bk2＝470毫米；孔槽底寬：bk2＝410毫米；孔槽深度：h2＝110毫米；孔槽內圓角半徑：R1＝30毫米；孔槽外圓角半徑：r1＝10毫米。

成品前孔型：過渡孔型31兼做320X320方鋼的成品前孔；320X320方鋼成品孔兼做270X270方鋼的成品前孔。

第一成品孔型34（320X320方鋼）：孔槽寬Bk4＝350毫米；孔槽底寬bk3＝310毫米；孔槽深度h1＝90毫米；孔槽內圓角半徑R2＝30毫米；孔槽外圓角半徑r2＝10毫米，第二成品孔型35（270X270方鋼）：孔槽寬Bk4＝290毫米；孔槽底寬bk3＝260毫米；孔槽深度h1＝90毫米；孔槽內圓角半徑R2＝30毫米；孔槽外圓角半徑r2＝10毫米。

本實施例所述為采用Φ600毫米連鑄圓坯生產320X320和270X270方鋼的軋制工藝主要包括：

第一步，利用過渡孔型31軋制連鑄圓坯，軋制道次為2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，至軋件尺寸至420X620毫米的鼓形，軋制完成后翻鋼。

第二步，將第一步軋制出的軋件送入扶持孔型32進行軋制2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，至軋件尺寸至440X460毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。

第三步，將第二步軋制出的軋件送入過渡孔型31進行軋制2—6道次，壓下量為20—60毫米/道次，軋制過程中需翻鋼一次，至軋件尺寸至310X360毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。第四步，將第三步軋制出的軋件送入第一成品孔型34進行軋制1道次，壓下量為40毫米/道次。

270X270方鋼的軋制規程第三步前同上，后續工藝為：

第四步，將第三步軋制出的軋件送入第二成品孔型34（320X320成品孔型）進行軋制2—4道次，壓下量為20—90毫米/道次，至軋件尺寸至260X310毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。第五步，將第四步軋制出的軋件送入第二成品孔型35（270X270成品孔型）進行軋制1道次，壓下量為40毫米/道次。

• 實施例四

如圖5所示，本實施例所述為采用Φ600毫米連鑄圓坯生產Φ380毫米圓鋼的孔型設計和軋制工藝，其完整的工藝過程為：鋼坯—加熱—高壓水除磷—過渡孔型41軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—扶持孔型42軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—成品前孔型43軋制—二輥可逆軋機前翻鋼鉤翻鋼—成品孔型44軋制—定尺—冷卻—精整—入庫。本實施例中的鋼坯材質選用40Cr，使用軋輥的直徑為1150毫米，輥身長度為2600毫米，軋輥轉速0—50/120rpm，鋼坯的開軋溫度為：1150℃。該軋輥上根據輥身長度共布置4個孔槽，Φ380毫米成品槽一個，其相關參數為：

過渡孔型41：孔槽寬Bk1＝660毫米；孔槽底寬：bk1＝615毫米；孔槽深度：h1＝90毫米；孔槽內圓角半徑：R1＝30毫米；孔槽外圓角半徑：r1＝10毫米。

扶持孔型42：孔槽寬：Bk2＝470毫米；孔槽底寬：bk2＝410毫米；孔槽深度：h2＝110毫米；孔槽內圓角半徑：R1＝30毫米；孔槽外圓角半徑：r1＝10毫米。

成品前孔型43：孔槽寬：Bk2＝420毫米；孔槽底寬：bk2＝394.71；孔槽深度：h2＝140毫米；槽底基圓半徑DK4＝330毫米；孔槽內圓角半徑：R1＝40毫米；孔槽外圓角半徑：r1＝10毫米。成品孔型44（Φ380毫米）：孔槽寬Bk4＝394.31毫米；基圓直徑DK4＝385毫米；擴張角RD4＝18°毫米；孔槽外圓角半徑r2＝10毫米。

本實施例所述為采用Φ600毫米連鑄圓坯生產Φ380毫米圓鋼的軋制工藝主要包括：

第一步，利用過渡孔型41軋制連鑄圓坯，軋制道次為2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，至軋件尺寸至420X620毫米的鼓形，軋制完成后翻鋼。

第二步，將第一步軋制出的軋件送入扶持孔型42進行軋制2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，至軋件尺寸至440X460毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。

第三步，將第二步軋制出的軋件送入過渡孔型41進行軋制2—4道次，壓下量為20—60毫米/道次，軋制過程中需翻鋼一次，至軋件尺寸至420X390毫米的矩形，軋制完成后翻鋼。第四步，將第三步軋制出的軋件送入成品前孔型43進行軋制2道次，壓下量為20—60毫米/道次，至軋件尺寸至365X405毫米的橢圓形。第五步，將第四步軋制出的軋件送入成品孔型44（Φ380毫米成品孔型）進行軋制1道次，名義壓下量為20毫米/道次。

1.一種二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置，其特征在于：在所述的二輥可逆軋機的軋輥上沿所述軋輥的中心軸方向上至少排布有過渡孔型、扶持孔型和成品孔型；

其中，所述過渡孔型的孔槽上寬為D （50—80）毫米，孔槽底寬為D （5—30）毫米，孔槽深度為0.5a—（15—50）毫米；

所述扶持孔型的孔槽上寬為b后 （5—15）毫米，孔槽底寬為b前－（5—10）毫米，孔槽深度為（0.08—0.12）D輥；

方鋼成品孔型的孔槽上寬為a （5—30）毫米，孔槽底寬為a－（5—15）毫米，孔槽深度為0.5a－（15—50）毫米；

圓鋼成品孔型的孔槽寬為（d △ ）×（1.007—1.02），通常取1.013；基圓直徑為d×（1.007—1.02），通常取1.013；采用切線擴張，擴張角為10—30°；

其中，D為連鑄圓坯直徑，a為成品方鋼邊長，d為成品圓鋼直徑，△ 為圓鋼直徑的正公差，b后為經扶持孔型軋制時，軋件軋后最大寬度，b前為經扶持孔型軋制時，軋件軋前寬度，D輥為二輥可逆軋機軋輥直徑。

2.根據權利要求1所述的二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置，其特征在于：在所述軋輥上沿所述軋輥的中心軸方向上還設有成品前孔型，方鋼成品前孔型的孔槽上寬為a Δh （5—30）毫米，孔槽底寬為a Δh－（5—15）毫米，孔槽深度為0.5a－（15—50）毫米，其中a為成品方鋼邊長，Δh為40—60毫米；圓鋼的成品前孔型的孔槽上寬為d Δh （5—30）毫米，孔槽底寬為d Δh－（5—15）毫米，孔槽深度為0.5d－（15—50）毫米，Δh為10—40毫米，槽底圓弧半徑為（1.5—2.4）d，其中d為成品圓鋼直徑。

3.根據權利要求1所述的二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置，其特征在于：過渡孔型和所述扶持孔型的槽底為平面結構。

4.根據權利要求1所述的二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置，其特征在于：成品孔型的槽底為平面或弧面結構。

5.一種二輥可逆軋機采用大規格連鑄圓坯軋制生產的工藝，其特征在于：所述工藝采用的軋輥為權利要求1、3或4任一所述的二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置，所述工藝具體包括步驟：

S1利用過渡孔型軋制連鑄圓坯，軋制道次為2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S2將步驟S1軋制出的所述連鑄圓坯送入扶持孔型進行軋制2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S3將S2軋制出的所述連鑄圓坯送入過渡孔型、扶持孔型、成品孔型中的其中一個孔型進行軋制2—6道次，壓下量為20—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S4將S3軋制出的所述連鑄圓坯送入成品孔型進行軋制1道次，壓下量為40—60毫米/道次。

6.一種二輥可逆軋機采用大規格連鑄圓坯軋制生產的工藝，其特征在于：所述工藝采用的軋輥為權利要求2、3或4任一所述的二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置，所述工藝具體包括步驟：

S1利用過渡孔型軋制連鑄圓坯，軋制道次為2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S2將步驟S1軋制出的所述連鑄圓坯送入扶持孔型進行軋制2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S3將S2軋制出的所述連鑄圓坯送入成品前孔型進行軋制2—6道次，壓下量為20—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S4將S3軋制出的所述連鑄圓坯送入成品孔型進行軋制1道次，方鋼成品壓下量為40—60毫米/道次，圓鋼的名義壓下量為10—40毫米/道次。

《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》涉及軋鋼工藝技術領域，具體涉及一種二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝。

圖1是《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》連鑄圓坯經過渡孔型單方向軋制后的形狀；

圖2《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用Φ380毫米連鑄圓坯生產200X200和150X150方鋼的軋輥裝置及工藝的軋輥結構示意圖；

圖3《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用Φ500毫米連鑄圓坯生產270X270和220X220方鋼的軋輥裝置及工藝的軋輥結構示意圖；

圖4《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用Φ600毫米連鑄圓坯生產320X320和270X270方鋼的軋

圖5《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用Φ600毫米連鑄圓坯生產Φ380毫米圓鋼的軋輥裝置及工藝的軋輥結構示意圖。

二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝專利目的

《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》提供一種軋制過程中不倒鋼，成材率高、軋制成本低的二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝。

二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝技術方案

《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用大規格連鑄圓坯軋制生產的孔型裝置，在軋輥上沿所述軋輥的中心軸方向上至少排布有過渡孔型、扶持孔型和成品孔型；其中，所述過渡孔型的孔槽上寬為D （50—80）毫米，孔槽底寬為D （5—30）毫米，孔槽深度為0.5a—（15—50）毫米；

所述扶持孔型的孔槽上寬為b后 （5—15）毫米，孔槽底寬為b前－（5—10）毫米，孔槽深度為（0.08—0.12）D輥；

所述成品方鋼孔型的孔槽上寬為a （5—30），孔槽底寬為a－（5—15），孔槽深度為0.5a－（15—50）毫米；成品圓鋼孔型的孔槽寬為（d △ ）×（1.007—1.02），通常取1.013；基圓直徑為d×（1.007—1.02），通常取1.013；采用切線擴張，擴張角為10—30°；

其中，D為連鑄圓坯直徑，a為成品方鋼邊長，d為成品圓鋼直徑，△ 為圓鋼直徑的正公差，b后為經扶持孔型軋制時，軋件軋后最大寬度，b前為經扶持孔型軋制時，軋件軋前寬度，D輥為二輥可逆軋機軋輥直徑。

進一步地，在所述連鑄圓坯上沿所述連鑄圓坯的中心軸方向上還設有成品前孔型，所述方鋼的成品前孔型的孔槽上寬為a Δh （5—30）毫米，孔槽底寬為a Δh－（5—15）毫米，孔槽深度為0.5a－（15—50）毫米，其中a為方鋼邊長，Δh為40—60毫米；所述圓鋼的成品前孔型的孔槽上寬為a Δh （5—30）毫米，孔槽底寬為d Δh－（5—15）毫米，孔槽深度為0.5d－（15—50）毫米，Δh為10—40毫米，槽底圓弧半徑為（1.5—2.4）d，其中d為成品圓鋼直徑。

特別地，過渡孔型和所述扶持孔型的槽底為平面結構。

進一步地，所述成品孔型的槽底為平面或弧面結構。

為達到上述目的，《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用大規格連鑄圓坯軋制生產的工藝，所述工藝包括步驟：

S1利用過渡孔型軋制連鑄圓坯，軋制道次為2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；S2將步驟S1軋制出的所述連鑄圓坯送入扶持孔型進行軋制2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S3將S2軋制出的所述連鑄圓坯送入過渡孔型、扶持孔型、成品孔型中的其中一個孔型進行軋制2—6道次，壓下量為20—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S4將S3軋制出的所述連鑄圓坯送入成品孔型進行軋制1道次，壓下量為40—60毫米/道次。

為達到上述目的，《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用大規格連鑄圓坯軋制生產的工藝，所述工藝包括步驟：

S1利用過渡孔型軋制連鑄圓坯，軋制道次為2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S2將步驟S1軋制出的所述連鑄圓坯送入扶持孔型進行軋制2—4道次，壓下量為40—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S3將S2軋制出的所述連鑄圓坯送入成品前孔型進行軋制2—6道次，壓下量為20—90毫米/道次，軋制完成后翻鋼；

S4將S3軋制出的所述連鑄圓坯送入成品孔型進行軋制1道次，方鋼或者矩形成品壓下量為40—60毫米/道次，圓鋼的名義壓下量為10—40毫米/道次。

二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝改善效果

《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝，軋制成材率高，采用《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》所述孔型后，連鑄圓坯軋制過程中基本杜絕了脫方甚至倒鋼而出現軋廢的現象；使用大規格連鑄坯軋制方圓鋼，可以有效克服由于方、矩形坯邊角部冷卻快，在軋制時易產生角部裂紋和對孔型磨損較重的缺陷，有效地提高了產品質量和孔型過鋼量，降低了輥耗；孔型的設計可實現大規格連鑄圓坯大壓下量軋制，軋制穩定，又采用控制手段保證產品的尺寸精度，產品質量好，產品尺寸精度高。

《二輥可逆軋機采用連鑄圓坯軋制生產的軋輥裝置及工藝》孔型設計簡單實用，軋制道次少，軋制過程中不倒鋼，具有成材率高、軋制成本低、節約能源、成品尺寸精度高、產品質量和性能好。

二輥可逆軋機生產大規格方圓鋼一般采用鋼錠和連鑄坯，鋼錠生產存在生產效率低，質量差別大，能耗和生產成本高等問題，連鑄坯由于連鑄機連鑄半徑的限制，坯料尺寸受限，壓縮比達不到要求，生產過程中由于冷卻不均勻易出現角部裂紋和成分偏析較嚴重。采用大斷面連鑄圓坯軋制可解決上述問題，因而大規格方圓鋼生產廠家正掀起一輪采用連鑄圓坯的改造風潮。

但是大規格連鑄圓坯軋制后，軋件斷面形狀呈“鼓”形（ 如圖1所示），軋件端部區域較中間部分寬展大呈“鏟”形，翻鋼后，在二輥可逆軋機上軋制易出現脫方甚至倒鋼而軋廢， 大大影響了成材率，有些鋼廠由于孔型設計的問題，其成材率不足40％。而現在的孔型設計為了防止軋件脫方、倒鋼的出現，一般采用減少道次壓下量的辦法，而這又導致粗大鑄態組織得不到充分變形，而影響產品的晶粒度和組織結構，最終使產品的質量無法得到保證。

連鑄坯熱裝軋制是連鑄坯出連鑄機切斷后，在熱狀態下直接送至軋鋼車間的加熱爐，經加熱后軋制的工藝過程，又稱連鑄熱裝或連鑄一熱裝軋制。根據鑄坯入爐溫度分為連鑄坯直接熱裝和連鑄坯熱裝兩種形式。

連鑄坯熱裝軋制，簡稱CC-HCR。連鑄坯溫度在A1以下，400℃以上，鑄坯不放冷即送保溫設備(保溫坑、保溫車和保溫箱等)中保溫，然后再送加熱爐加熱后軋制。保溫設備在連鑄機和加熱爐之間起緩沖和協調作用，使生產工序匹配和物流管理具有更大的靈活性。其鑄坯組織狀態與常規冷裝爐鑄坯狀態基本相同。但對于某些低合金鋼、中高碳鋼，在冷卻過程中易產生裂紋，熱裝導致表面變壞。一般將鑄坯溫度達400℃作為熱裝的低溫界限;400℃以下熱裝的節能效果較小，且此時表面已不再氧化，故一般不再稱做熱裝 。

連鑄坯熱送將煉鋼、連鑄與軋鋼連接為一個統一的生產體系，必須保證實現煉鋼→連鑄→軋鋼的同期連續生產，也即要求連鑄與連軋之間的合理銜接和柔性化生產，需盡可能減少因更換鑄坯和產品規格品種、軋輥、導衛裝置，改變軋制工藝及事故處理的時間，以保證生產過程的節奏和連續性。這在扁平材連鑄坯熱裝軋制工藝中包括有靈活變更寬度技術、自由規程軋制技術等;在長型材連鑄坯熱裝軋制工藝中則包括有柔性開坯、中軋、精軋技術等。結晶器在線調寬技術已在許多鋼廠得到廣泛應用。一般采用微機控制結晶器的調寬過程，結晶器可按照事先設定的程序自動進行調寬，達到設定的寬度以后即自動停止。調寬速度一般不小于30mm/min，可達64mm/min以上，且在調寬過程中連鑄機的拉速能穩定在1.6m/min。連鑄機雖可進行鑄坯調寬，但一則其能力有限;二則為了穩定澆注作業，穩定煉鋼與連鑄的節奏均衡匹配及減少錐形板坯長度，還應盡量減少結晶器寬度的調節變化，而將調節板坯寬度規格的主要任務交給軋鋼完成。為此，在軋鋼廠要設立調寬軋機、調寬壓力機或立輥軋邊機，以實現寬度大壓下軋制。有的工廠還利用粗軋機組的立輥和使用中間機架(精軋前的M機架)的立輥進行軋邊，提供一種寬度自動控制(AWC)的功能，使軋制因結晶器寬度改變而形成的錐形板坯時，板帶鋼的寬度得到較精確的控制。

連鑄坯的缺陷主要有：(1)表面缺陷，如振動痕跡、表面裂紋、表面夾渣、氣孔和氣泡、表面增碳和偏析、凹坑和重皮、切割端面缺陷等;(2)內部缺陷，如內部裂紋、偏析條紋、斷面裂紋和中心星狀裂紋、中心疏松、中心偏析、非金屬夾雜物等;(3)形狀缺陷，如鼓肚與菱變等。其中對連鑄坯熱裝影響最大的是表面裂紋缺陷。在傳統工藝中，為清除鑄坯表面缺陷，可在鑄坯精整區進行熱清理。而在連鑄坯熱裝軋制工藝中，為保證鑄坯入爐溫度，無法對鑄坯表面進行熱清理。

實現無缺陷連鑄坯生產的關鍵是冶煉和連鑄工藝的改進。為防止連鑄坯裂紋的產生，從根本上說就是要盡可能增加鋼的抗裂性，避免或減緩各種內應力和外應力，消除可能造成應力集中的薄弱部位。為此，應采取的主要技術措施有：(1)適當調整鋼種成分，嚴格控制S、P、O、N等雜質含量;(2)采用爐外精煉及真空處理技術，進行脫氣除硫，提高鋼水純凈度;(3)采用全程保護澆注，以保證鋼的純凈度，并穩定控制結晶器內液面波動，以利于增加坯殼的厚度和均勻性，減少表面裂紋和夾渣的形成;(4)增大中間罐容量和鋼液深度，設置擋渣墻，促進夾雜上浮排除。調整鋼液溫度，實現低過熱度澆注，并采用連鑄電磁攪拌技術以擴大等軸晶帶，減小中心疏松和偏析;(5)改善連鑄二冷制度，采用氣—水噴霧冷卻，實行弱冷、均冷的二冷工藝，并提高矯直溫度以抑制氮化物析出，以防止裂紋缺陷的產生等;(6)提高連鑄設備的對弧精度、加強坯殼支托(如二冷輥分段配置、細輥密排等)，采用壓縮鑄造、輕壓下和多點矯直等技術，以減小和分散各種變形應力，防止裂紋產生。

隨著煉鋼和連鑄技術的不斷進步，大部分的普通碳素鋼連鑄坯已基本達到無缺陷的要求。但對某些要求較高的特殊鋼連鑄坯，還應在切斷之后進行熱檢測和熱清理。例如，可用各種探測儀檢測出鑄坯缺陷性質，以聯動火焰清理對缺陷進行熱清理，同時反饋了解產生缺陷的工藝因素，并及時修正。各國鋼廠使用的熱檢測方法中，表面質量檢測主要采用光學法、感應加熱法和渦流法，而內部缺陷的檢測則主要采用超聲波和電磁超聲波方法。