《焦爐抵抗墻施工工法》的質(zhì)量控制要求如下：

一、做好技術(shù)交底工作

將圖紙要求和施工方案向班組工人進行詳細的交底，使工人明白以下內(nèi)容∶

1.設(shè)計要求、圖紙所標注的標高、尺寸。

2.施工過程，施工程序。

3.施工方法，操作要點。

4.施工應(yīng)達到的質(zhì)量要求。

二、做好材料試驗工作

1.工程所用鋼筋應(yīng)在監(jiān)理方的見證下取樣、封樣，送試驗室檢驗。經(jīng)施工現(xiàn)場技術(shù)人員和監(jiān)理工程師對試驗報告審核后方可放行、使用。

2.混凝土配合比應(yīng)在試驗室試驗。

三、嚴格執(zhí)行工程檢查驗收制度，隱蔽工程制度

根據(jù)該工程的實際情況，應(yīng)按基礎(chǔ)鋼筋、基礎(chǔ)模板、抵抗墻鋼筋、抵抗墻模板、混凝土工程、架子工程設(shè)定檢驗批進行驗收，形成驗收記錄。對于鋼筋工程還應(yīng)進行隱蔽記錄。

四、充分做好施工準備工作

充分做好施工準備工作，特別是混凝土澆筑前的準備工作必須做到萬無一失，以確保混凝土連續(xù)澆筑，不可中斷。

五、施工期間架體、模體的檢測

混凝土澆筑期間，安排架工、木工監(jiān)視架體、模體的情況。

六、檢查

用經(jīng)緯儀在距焦爐抵抗墻面 500毫米的位置的架體各橫桿上畫點，據(jù)其檢查抵抗墻模板平整度。

《焦爐抵抗墻施工工法》所用材料與設(shè)備如表1所示。

參考資料：

焦爐抵抗墻施工工法適用范圍

《焦爐抵抗墻施工工法》適應(yīng)于焦爐抵抗墻的施工。

焦爐抵抗墻施工工法工藝原理

《焦爐抵抗墻施工工法》的工藝原理敘述如下：

1.焦爐基礎(chǔ)底板和焦爐抵抗墻的基礎(chǔ)連為一體，為保證焦爐抵抗墻不留施工縫，可在距焦爐抵抗墻5米處的基礎(chǔ)底板上留設(shè)施工縫。

2.用設(shè)有剪刀撐的內(nèi)外三排架體來支撐模板，可保證焦爐抵抗墻的垂直度和平整度。

3.以三道扁梁梁口為界，逐節(jié)交替澆筑兩個抵抗墻。每節(jié)的澆筑時間不得超過混凝土的初凝時間。

焦爐抵抗墻施工工法施工工藝

• 工藝流程

《焦爐抵抗墻施工工法》的工藝流程見圖3。

• 操作要點

《焦爐抵抗墻施工工法》的操作要點如下：

一、焦爐基礎(chǔ)應(yīng)測設(shè)、放定如下軸線及構(gòu)件框線；焦爐基礎(chǔ)中心線、邊線，焦爐的柱子框線，抵抗墻的柱子框線，板位置線。

二、內(nèi)外三排架搭設(shè)

1.立桿間距兩向均為@1100，橫桿步距900~1100毫米，架體距抵抗墻尺寸250毫米。

2.為滿足鋪梁底模板的需要，梁底標高下110毫米處設(shè)橫桿。

3.為加強三排架的側(cè)向剛度，在架內(nèi)布設(shè)剪刀撐、斜撐。

4.在三排架體的兩外角，沿135°方向向下60°布設(shè)攬風(fēng)繩。

三、基礎(chǔ)鋼筋的綁扎

基礎(chǔ)底板下層網(wǎng)片在柱筋之下，故在綁扎柱筋之前應(yīng)先綁扎基礎(chǔ)下層網(wǎng)片。考慮到鋼筋的成品保護，在焦爐抵抗墻澆筑混凝土之前綁扎基礎(chǔ)上層鋼筋。

基礎(chǔ)底板上層網(wǎng)片采用馬蹬筋支撐。

四、抵抗墻柱鋼筋綁扎

抵抗墻柱高10.2米，鋼筋高11.1米。考慮到鋼筋較重，難以直立，故采用上吊法，在每根主筋之上焊接吊環(huán)，將其吊于架體的頂端，抵抗墻受拉側(cè)為雙排鋼筋，吊筋時應(yīng)逐根逐排進行。所有主筋吊好后，在其上下先套固定箍，然后從下向上逐個套綁箍筋。為確保雙排主筋間的間距，在其間綁φ25的鋼筋頭。

五、鋪梁底模板

用40毫米×80毫米的木方鋪格柵，間距@200，鋪在架體的梁底橫桿上。在方木上鋪梁底模板，在模板位置找正后、用鐵釘將模板和木方相釘。

六、綁梁鋼筋

焦爐抵抗墻扁梁為側(cè)向受力的梁，梁主筋位于梁側(cè)，上、下兩面分布的鋼筋為腰筋，上下對稱的腰筋用拉鉤從箍筋外相拉。

梁主筋與柱主筋的關(guān)系為；在焦爐抵抗墻的正面梁主筋之外；在背面梁主筋在柱主筋之內(nèi)。梁受拉筋可在柱子中搭接，梁受壓筋可在柱間中央處搭接。無論受拉接頭還是受壓接頭均應(yīng)錯開，同一斷面內(nèi)的鋼筋接頭數(shù)量不應(yīng)超過鋼筋根數(shù)的50%。

七、綁板筋

焦爐抵抗墻側(cè)板鋼筋為雙層雙向同間距布筋。板筋與梁筋的關(guān)系為∶焦爐抵抗墻的正面板筋網(wǎng)片在梁筋之外；背面網(wǎng)片筋穿過梁、柱筋骨架。

正面鋼筋搭接接頭位于跨中，背面鋼筋搭接接頭位于支座。同一斷面，只允許有25%鋼筋接頭。

八、模板安裝及加固（圖5、圖6）∶

1.采用12毫米厚的竹膠板作模板，采用40毫米×80毫米的木方作為模板的加勁肋，間距@200。焦爐抵抗墻的柱子前后、左右模板，梁的前后模板，板的前后模板均采用φ42×3毫米的雙管作為外楞，φ12對拉螺栓通過燕尾卡與雙管相扣。

2.模板支設(shè)應(yīng)由下向上逐步進行，先立內(nèi)側(cè)模板，再立外側(cè)模板；先立柱模，再立梁模，最后支板模。

立模前，應(yīng)在柱、板鋼筋骨架上綁扎撐鐵，將φ14鋼筋切成200毫米長用作板撐鐵，切成500毫米長用作柱撐鐵。

3.對拉螺栓間距

1）柱∶兩向均布設(shè)對拉螺栓，縱向間距@550；

2）梁∶設(shè)一層對拉螺栓，橫向間距@550；

3）板∶縱、橫方向均按間距@550設(shè)置。

4.模板支撐

1）抵抗墻內(nèi)外每1.1米必須設(shè)一支撐橫桿，橫桿連接于三排架體。

2）除支撐橫桿外，在柱與柱之間設(shè)對撐，對撐成對布置，每節(jié)共上、中、下6根對撐。

5.混凝土澆筑

混凝土運輸采用罐車，澆筑布料采用汽車泵，混凝土應(yīng)分層布料，每層厚度以500毫米為宜。

混凝土振搗采用插入式振搗器，每300毫米一個插點。對于柱角、梁邊等邊角部位應(yīng)增加插點。振搗棒應(yīng)快插慢拔，直至混凝土充分泛漿且不再冒出氣泡為止。

對于兩個抵抗墻，應(yīng)以基礎(chǔ)面、梁口為界，交替進行混凝土的澆筑。但每節(jié)段的澆筑時間應(yīng)以前一段不初凝來控制。

《焦爐抵抗墻施工工法》的工法特點是：

1.應(yīng)用《焦爐抵抗墻施工工法》能實現(xiàn)設(shè)計要求∶抵抗墻不留施工縫，且平整度、垂直度均達±3.00毫米。

2.《焦爐抵抗墻施工工法》模板采用竹膠板，加勁助采用40毫米×80毫米的木方，模板加固采用對拉螺栓，模板支撐采用3排架體。所用材料均為鋼筋混凝土施工通用的材料。

3.《焦爐抵抗墻施工工法》易于掌握，且安全可靠。

焦爐抵抗墻位于焦爐的兩側(cè)，約束焦爐的熱變形。

焦爐抵抗墻為懸臂結(jié)構(gòu)，設(shè)計不許留施工縫。焦爐抵抗墻由5根柱子、三道扁梁和200厚的板組成，為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，與焦爐基礎(chǔ)共用一個板式基礎(chǔ)。抵抗墻示意圖見圖1、圖2。

設(shè)計焦爐抵抗墻垂直度為±3.00毫米，平整度為±3.00毫米。

中十冶集團有限公司為傳統(tǒng)的冶金建設(shè)單位，截至2009年完成了很多焦化廠工程，積累了豐富和成熟的施工經(jīng)驗。現(xiàn)將焦爐抵抗墻施工工藝予以總結(jié)，形成了《焦爐抵抗墻施工工法》。

采用《焦爐抵抗墻施工工法》施工時，除應(yīng)執(zhí)行國家、地方的各項安全施工的規(guī)定外，尚應(yīng)遵守注意下列事項：

一、做好安全教育工作

工人入場時，應(yīng)組織進行入場安全教育，突出安全意識、安全技能、事故防范等方面的內(nèi)容。

二、做好安全技術(shù)交底工作

焦爐抵抗墻施工前，應(yīng)對參與施工的所有人員進行安全技術(shù)交底。交底內(nèi)容包括工程概況、施工過程、施工中存在的重大危險源和一般危險源、擬采用的安全技術(shù)措施、安全技術(shù)操作規(guī)程。

三、堅持班前安全檢查和班前安全會議制度

每天上班前，施工員應(yīng)組織各班組長對施工環(huán)境的安全性進行檢查，指出存在問題，并及時處理。每天上班前，應(yīng)召開班前會，在任務(wù)交底的同時，進行安全交底，強調(diào)應(yīng)注意的安全事項。

四、嚴格執(zhí)行高處作業(yè)的各項安全規(guī)定

1.高空作業(yè)必須正確佩戴安全帽，正確使用安全帶。

2.架體之上作業(yè)面應(yīng)通鋪架板，人需站在架板上工作。

3.嚴禁立體交叉作業(yè)，上部有人作業(yè)下部不得有人。

4.架體之上放置料具要狀態(tài)平衡、穩(wěn)定。

5.嚴禁從架上向下仍東西。

《焦爐抵抗墻施工工法》的環(huán)保措施如下：

1.施工現(xiàn)場集中設(shè)攪拌站。攪拌站內(nèi)場地應(yīng)硬化。沖洗攪拌機、汽車泵、混凝土輸送車應(yīng)在站內(nèi)指定地點進行，污水應(yīng)組織排至沉淀池。

2.盡可能避免在夜間進行施工，避免光照、噪聲對周圍居民的影響。

3.抵抗墻拆模后，應(yīng)對施工現(xiàn)場進行清理、清掃，將建筑垃圾收集放于垃圾臺。

• 技術(shù)效益

采用《焦爐抵抗墻施工工法》能實現(xiàn)設(shè)計要求；抵抗墻混凝土澆筑不留施工縫；抵抗墻表面平整度、垂直度達到±3毫米。

• 社會效益

《焦爐抵抗墻施工工法》模板采用竹膠板，為推廣應(yīng)用的建筑業(yè)10大新技術(shù)的內(nèi)容之一。中國竹資源豐富，且竹的生長周期較短，再生能力強，使用竹膠板符合"循環(huán)經(jīng)濟"理念，同鋼模版相比，減少了對環(huán)境的污染。

• 經(jīng)濟效益

《焦爐抵抗墻施工工法》用常用的鋼筋混凝土成型工藝，操作人員很容易掌握，施工效率高，15天即可完成一組抵抗墻的施工，成本消耗指標即單方鋼筋混凝土施工成本沒有超出施工企業(yè)統(tǒng)計的平均值。

《焦爐抵抗墻施工工法》的應(yīng)用實例如下：

2001完成山西孝義金達煤焦有限公司焦化技改一期工程（土建、筑爐），僅抵抗墻的施工工期為35天。

2009年完成陜西韓城龍門煤化有限公司500萬噸/年焦化技改項目建設(shè)工程3號、4號焦爐抵抗墻，僅抵抗墻的實際工期為28天。

2009年完洛陽榕拓焦化有限公司2號焦爐土建工程，僅抵抗墻的實際施工工期為26天。

經(jīng)實測抵抗墻表面平整度、垂直度均在3毫米之內(nèi)，滿足設(shè)計和使用要求。

2011年9月，中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部發(fā)布《關(guān)于公布2009-2010年度國家級工法的通知》建質(zhì)[2011]154號，《焦爐抵抗墻施工工法》被評定為2009-2010年度國家二級工法。 2100433B

焦爐燃燒室在線熱修施工工法適用范圍

《焦爐燃燒室在線熱修施工工法》適用于大中型焦爐燃燒室的在線熱修。

焦爐燃燒室在線熱修施工工法工藝原理

《焦爐燃燒室在線熱修施工工法》的工藝原理敘述如下：

1.利用高強度、耐高溫、可移動隔熱防護板改善高溫作業(yè)環(huán)境，保證作業(yè)人員施工作業(yè)環(huán)境。

2.利用大梁及托梁的組合共同承擔軌道上裝煤車重力及側(cè)向力，保障裝煤車安全、平穩(wěn)運行。

3.利用硅火泥高溫狀態(tài)迅速粘結(jié)來對煤氣管磚的修補。

4.利用爐柱固定定位點來保證燃燒室砌筑尺寸的質(zhì)量。

焦爐燃燒室在線熱修施工工法施工工藝

• 工藝流程

《焦爐燃燒室在線熱修施工工法》的施工工藝流程見圖1。

• 操作要點

《焦爐燃燒室在線熱修施工工法》的操作要點如下：

一、隔熱防護板制作（圖2）

隔熱防護板由骨架、隔熱材料、鋼板網(wǎng)、短支撐、滾輪構(gòu)成。骨架由50毫米×50毫米×5毫米角鋼制作，它的高度與寬度依據(jù)焦爐燃燒室施工圖紙確定骨架外形尺寸，一般骨架高為炭化室高度減400毫米左右，寬以2~2.5米為宜。在鋼構(gòu)骨架下部裝上兩個滾輪，用綁扎絲將鋼板網(wǎng)（兩片鋼板網(wǎng)內(nèi)夾有50毫米厚硅酸鋁纖維板）綁在鋼構(gòu)骨架平面部分，最后將T形支撐（T形支撐的兩端制作成圓角）焊接在骨架的上、中、下位置。T形支撐長為炭化室寬度減80毫米左右。骨架兩側(cè)邊角鋼上均勻開5~6個腰形孔，以便片與片之間用螺栓連接成一個整體。隔熱材料硅酸鋁纖維氈可先用鋼板網(wǎng)夾在一起，夾好后再逐塊綁扎在骨架上。

二、鋼管支撐制作

為了保證兩端隔熱防護板的穩(wěn)定，需對防護板進行支撐，支撐要求能夠靈活組裝、滿足不同道數(shù)燃燒室墻體的檢修。故支撐采用帶法蘭的兩種鋼管支撐。一種為可調(diào)支撐（圖3），首先用ф76毫米×6毫米無縫鋼管一頭進行內(nèi)功絲，另一頭焊接法蘭。內(nèi)螺紋一端套入ф70全螺紋直螺桿，在另一頭焊接100毫米×200毫米×8毫米鋼板，鋼板兩端進行彎折處理。

另一種為定尺支撐（圖4），用ф76×6無縫鋼管兩頭焊接法蘭制作。定尺支撐的長度與炭化室中心距一致。

三、裝煤車軌道大梁與托梁制作（圖5）

大梁由大型型鋼制作，在和托梁連接部位的腹板位置加設(shè)加筋板及相應(yīng)位置的下部翼緣板焊接大梁連接板。托梁由工字鋼制作，在托梁與大梁連接的上部翼緣板焊接托梁連接板。

四、檢修段小爐頭拆除

對檢修段小爐頭進行拆除，以便對需要檢修部分的爐門框進行拆除。在拆除小爐頭的同時對裝煤車軌道兩側(cè)爐頂磚進行拆除，爐頂磚拆除范圍：深度和長度以能輕松放入托梁為宜。爐頂看火孔墻體暫不拆除，待爐頂軌道加固完畢后與爐頂一起拆除。

五、裝煤車軌道大梁及托梁安裝

爐頂軌道兩側(cè)的爐頂磚拆除完后，放入托梁。在爐頂裝煤車軌道兩側(cè)用吊車分別放置一根大梁。大梁下部用螺栓連接若干托梁，托梁托起軌道（圖6、圖7），使來自軌道的重力經(jīng)托梁傳遞給大梁，最終由大梁承擔。

當大梁與托梁連接完畢后，大梁兩端用墊片進行調(diào)平，讓托梁緊貼軌道，使之受力。當軌道完全受力于托梁時，與軌道緊貼部位的托梁上焊接軌道壓板（圖7），對軌道進行定位。

兩根軌道加固好后，分別用裝煤車空車和重車進行檢驗。如果軌道有彎曲變形，對大梁與托梁重新調(diào)整，直到軌道穩(wěn)固，待大梁與托梁定位后，將大梁兩端的調(diào)平墊片用電焊與大梁點牢。

六、當小爐頭拆除完畢；爐頂軌道加固好后可以用吊車進行爐門、爐門框拆除以及橋管、上升管、封閉承插口的拆除。

七、安裝隔熱防護板：安裝防護板前推焦機推頭在待檢修燃燒室區(qū)域最末兩端炭化室焦側(cè)位置，將防護板第一片掛在推焦機推頭上輕輕拉入炭化室內(nèi)，在拉入后一片時將兩片中的腰形孔對正，并用螺栓連接，這樣依次用推焦機將所需防護板拉入炭化室內(nèi)。

八、將蓄熱室封墻高度拆除500毫米左右，安裝蓄熱室C形接灰板（圖8）。接灰板長為2米左右，寬比蓄熱室窄50毫米，厚度為1毫米。每塊之間可用鐵線進行連接，安裝前用兩根6米長ф15鋼管放入蓄熱室格子磚上，在鋼管上逐塊推入接灰板，推入一塊連接一塊。

九、在燃燒室墻找出每個斜道口位置，將燃燒室墻體的每個斜道口位置鑿個孔洞，孔洞大小為能放入一只手。用石棉繩扎成的石棉把子通過孔洞將每個斜道口和煤氣管磚孔塞嚴。

十、爐頂拆除：爐頂耐材拆除從上而下進行，同時將爐頂鐵件，如看火孔座、裝煤孔座一同拆除。但要注意對拉條的保護。拆除時注意留一層爐頂磚，即炭化室過頂磚不拆除。

十一、在爐頂拆除至過頂磚時，對沒有拆除的爐頂墻面進行支撐。在沒拆除的爐頂墻面放置高500毫米的6毫米厚鋼板，在鋼板中部放置槽鋼，用可調(diào)支撐與定尺支撐對爐頂兩側(cè)墻面進行支撐。

十二、在爐頂墻面支撐完后繼續(xù)向下對燃燒室墻拆除，待燃燒室墻拆除至骨架最上面的T形支撐以下時，在T形支撐上放入槽鋼，將可調(diào)支撐固定端放在槽鋼內(nèi)，將可調(diào)支撐與定尺支撐之間的法蘭用螺栓進行連接（圖9）。

當燃燒室墻拆除至骨架中部和下部的T形支撐以下時，按以上步驟進行支撐，直至全部拆除完燃燒室墻。在拆除燃燒室時，對整個爐頂用鋼板網(wǎng)進行封閉，再用鐵瓦和彩條布對爐頂覆蓋，以防雨淋。

十三、燃燒室全部拆除完后，對斜道頂面進行全面清掃。將斜道口和煤氣管磚石棉把子拔出，認真清理斜道口和煤氣管磚，并用空氣吸塵器吸取斜道的雜物。在上部都清掃完畢后抽出蓄熱室接灰板，將接灰板上的碴子清理干凈后重新放入蓄熱室格子磚上。最后到地下室用12鋼管對煤氣管進行疏通。

十四、炭化室原始尺寸測量、記錄，在爐柱上、下部位焊接角鋼用作燃燒室砌筑線的控制。燃燒室砌筑縱中心線和正面線放在未拆除的燃燒室墻體上，炭化室橫中心線放在焊接角鋼上并用鋸條鋸出標記，按圖紙尺寸分別從機焦側(cè)分出燃燒室砌筑基準線。同樣用鋸條鋸出深槽。將上下角鋼砌筑基準線用光圓鋼筋進行連接。并在光圓鋼筋上鋸條鋸出槽作為砌筑層高線標記。砌筑時將砌筑控制線綁在光圓鋼筋槽內(nèi)作為砌筑尺寸的控制（圖10）。

十五、在砌筑燃燒室前，檢查煤氣管磚是否通暢，檢查無誤后，在原煤氣道磚上砌筑燈頭磚，清理好管道內(nèi)泥漿。在燈頭磚上放置80毫米高ф159管子，用稀泥漿（水與硅火泥配合比為1:1）經(jīng)管子從煤氣道磚向下灌漿，灌入后及時將下噴管堵頭打開，放出稀泥漿；再用鋼筋對整個煤氣管磚進行清理、疏通。

十六、燃燒室的砌筑依據(jù)燈頭磚的位置進行燃燒室墻磚的預(yù)擺，檢查砌體尺寸和磚縫。將燃燒室墻與斜道結(jié)合部位（第九層底部）鋪設(shè)滑動紙。機焦兩側(cè)按6個立火道，夾板磚全爐通鋪，機焦兩側(cè)各5個洞設(shè)膨脹縫，縫寬8~10毫米，內(nèi)設(shè)硅酸鋁纖維氈，但在夾板磚中間安（放在下循環(huán)過橋磚后面），機側(cè)爐頭與第八層退臺30毫米（預(yù)留膨脹縫）焦側(cè)預(yù)留35毫米。按照圖紙擺放好調(diào)節(jié)磚。

第10層在機焦兩側(cè)6個立火道夾板磚鋪設(shè)滑動紙，機焦兩側(cè)各3個洞設(shè)膨脹縫，縫寬8~10毫米，內(nèi)設(shè)硅酸鋁纖維氈，但在夾板磚中間安放在下循環(huán)過橋磚后面，機焦側(cè)爐頭與第9層退臺20毫米。第11層在機焦兩側(cè)3個立火道夾板磚鋪設(shè)滑動紙，不設(shè)膨脹縫，機焦側(cè)爐頭與第10層退臺10毫米。第12層以上不設(shè)膨脹縫，爐頭與第11層平齊。

砌筑燃燒室墻體前，蓋上活動保護板后進行砌筑。炭化室內(nèi)設(shè)置的活動腳手架每升一步跳時，不得超過已砌磚層，以便檢查。燃燒室墻每班砌筑完成后，對機側(cè)、機中、爐中、焦中、焦側(cè)等5個點的墻寬尺寸進行專控，并做好記錄。此外，檢查墻面的垂直度和平整度，立火道中心距和凈空尺寸、燃燒室墻頂標高。合格后，經(jīng)清掃、保護板取出，才可砌筑炭化室過頂磚。燃燒室炭化室墻面不得有推焦方向的逆向錯臺。

在砌筑下部燃燒室墻體時將第一層鋼管支撐拆除，當砌筑到升第一步跳時，在T形支撐端頭用木楔楔緊墻面與隔熱防護板，拆除第二層鋼管支撐。支撐的更換隨砌筑進度進行。

十七、砌筑爐頂之前，將舊爐頂墻上的支撐及鋼板拆除。在燃燒室墻上畫出裝煤孔和上升管孔中心線和邊線，然后根據(jù)燃燒室中心線量尺，拉線砌過頂磚，且下部與炭化室墻之間留設(shè)滑動縫。過頂磚脹縫之間夾設(shè)EP砌完后的新燃燒室墻體比舊墻體低75毫米，過頂磚在過新舊墻體時形成高差75毫米的斜坡。其余過頂磚是平頂。過頂磚要仔細檢查磚的外觀，不允許使用有橫向裂紋的磚。過頂磚一般不允許反向砌筑，但因磚公差原因，可適當反砌幾塊。

砌看火孔墻時，則在機中、焦中、爐中部位各先砌一個孔，再根據(jù)已砌的孔中拉線砌筑余下的孔。為防止泥漿掉入，孔磚砌筑時，應(yīng)使用圓橡皮拔，清除孔內(nèi)泥漿。

待看火孔墻砌完后，將裝煤孔、上升管孔中心線、邊線畫在墻上，然后砌筑黏土磚。裝煤車軌道下部軌枕箱不施工，待烘爐完成后再施工。

填心砌體砌筑時，應(yīng)保證磚縫泥漿飽滿。

上述完后，經(jīng)檢查確認合格后，安裝鐵件及爐蓋，爐頂留兩層不砌。砌筑時應(yīng)拉通線，且磚縫泥漿飽滿。表面則用靠尺檢查，靠爐端墻表面則不打泥漿砌筑。待以后熱態(tài)烘爐施工時，溫度達1000°C以后，再進行修整砌筑。

十八、當砌筑完爐頂后將防護板拉出（防護板在下次檢修時可重復(fù)使用）一片拆除一片，直至全部拉出。將蓄熱室接灰板和鋼管從蓄熱室內(nèi)拉出，并清理干凈。將待修燃燒室下部蓄熱室封墻全部拆除，清理格子磚上的碴子及積灰，對損壞和格孔不通的格子磚進行更換。用壓縮空氣進行吹掃。干凈后砌筑封墻。將小煙道與廢氣閥兩叉部小翻板打開，用小鏟將小煙道內(nèi)的積灰清理干凈。

十九、以上工作做完后，用濃泥漿對炭化室底部刮平處理，進行碼干燥床、砌封墻，做熱態(tài)工程。熱態(tài)工程按常規(guī)做法，只是溫度達到1000°C以后，安裝軌枕箱。

• 勞動力組織

《焦爐燃燒室在線熱修施工工法》的勞動組織根據(jù)情況分為前期制作、耐材拆除及耐材砌筑階段。每個階段用不同工種，具體見表1。

參考資料：

《焦爐燃燒室在線熱修施工工法》的效益分析是：

1.可改善高溫作業(yè)環(huán)境；保障裝煤車安全、平穩(wěn)運行；完成對煤氣管磚的修補；利用爐柱固定定位點來保證燃燒室砌筑尺寸，確保了施工質(zhì)量。

2.采用該工法，優(yōu)化施工工藝，一次性可同時對多道燃燒室墻體進行檢修，避免重復(fù)作業(yè)，加快施工進度。

3.該工藝與單道墻檢修施工方法相比，具有良好的綜合效益。以昆鋼2號焦爐檢修為例，效益分析如表5。

采用整體五道墻施工法，相比單道墻施工法，工期縮短5×25-70=55天。

4.社會效益

焦爐燃燒室在線熱修技術(shù)，是在焦爐正常生產(chǎn)狀態(tài)下進行五道燃燒室墻同時作業(yè)。該項技術(shù)填補了焦爐燃燒室在線熱修工程施工技術(shù)空白，并對此類工程具有重要的指導(dǎo)意義和借鑒價值，并可有效降低工程成本。對公司在焦爐燃燒室檢修市場的競爭及對推動建筑領(lǐng)域施工技術(shù)進步具有重要意義。

注：施工費用以2009-2010年施工材料價格計算

《焦爐燃燒室在線熱修施工工法》的應(yīng)用實例如下：

• 實例1：昆鋼2號焦爐38~47號燃燒室檢修工程

從2005年10月25日開始對昆鋼2號焦爐38~47號燃燒室進行在線熱修。這次檢修按每五道燃燒室墻分段進行檢修。

該焦爐為4.3米炭化室，炭化室長為14.080米，寬為機側(cè)425毫米、焦側(cè)475毫米，炭化室中心距為1143毫米。

工程于2006年1月30日檢修完，質(zhì)量優(yōu)良。在檢修過程改善了高溫作業(yè)環(huán)境，保證了生產(chǎn)設(shè)備正常運行，達到了冷熱態(tài)砌體的統(tǒng)一，并且施工速度快，工序銜接合理。工程投產(chǎn)后，運行良好，效果顯著。

• 實例2：昆鋼2號焦爐18~22號燃燒室檢修工程

從2007年10月12日開始對昆鋼2號焦爐18~22號燃燒室進行在線熱修。

該焦爐為4.3米炭化室，炭化室長為14.08米，寬為機側(cè)425毫米焦側(cè)475毫米，炭化室中心距為1143毫米。

工程于2007年12月15日檢修完，并且質(zhì)量優(yōu)良，該項目采用焦爐燃燒室在線熱修施工工藝，工程完工投產(chǎn)至2009年運行良好，完全滿足設(shè)計要求。

• 實例3：昆鋼2號焦爐28~32號燃燒室檢修工程

從2006年12月4日開始對昆鋼2號焦爐2832號燃燒室進行在線熱修。

該焦爐為4.3米炭化室，炭化室長為14.080米，寬為機側(cè)425毫米焦側(cè)475毫米，炭化室中心距為1143毫米。工程于2007年2月16日檢修完，其保證了質(zhì)量、節(jié)約了工期，檢修完的墻體投產(chǎn)至2009年運行良好，完全滿足設(shè)計和使用要求。